Vstupte do iniciativ zaměřených na úspory energie ve výrobních zařízeních společnosti Bosch Rexroth

Nové způsoby chlazení

V závodě v německém Lohru se hydraulické odlitky vyrábějí z několika různých tříd litiny. Jednou z částí tohoto výrobního procesu je tepelné zpracování známé jako „žíhání“, v jehož rámci se odlitky zahřívají na teploty přes 900 °C a poté se ochlazují podle přesně stanovených specifikací.

Při žíhání se spotřebovává obrovské množství energie, ovšem v nedávné době naši experti objevili energeticky efektivnější způsob – vyřazení žíhání s procesu díky zpomalení chlazení.

Náš nový chladicí provoz nám umožňuje vyřadit proces žíhání, což nám pomáhá snížit emise oxidu uhličitého z naší slévárny o více než 2 500 tun ročně. To má přímý dopad na uhlíkovou stopu našich produktů.

Snižování spotřeby energie díky modernizaci tavicího procesu

Ve slévárně v Lohru jsme také nainstalovali třetí novou středofrekvenční tavicí pec. Nová pec se může pochlubit nejmodernější technologií tavení, kde je vše zaměřeno na zvýšení energetické efektivity. To umožňuje nahradit tři stávající pece touto novou.

Spotřebu energie dále snižujeme díky digitalizaci a automatizaci procesů tavení, restrukturalizaci toku materiálů a omezení přepravy železa – což má za následek snížení teploty. Nové uspořádání tavírny nám umožňuje ušetřit až 2,9 GWh elektrické energie ročně.

Přechod na centrální chlazení vody

Kompresní chladicí systémy představují klíčovou součást výrobního procesu hydraulických komponent v našem závodě v Pekingu. Fungují podobně jako chladničky nebo klimatizace, kdy během chodu systému dochází k vypouštění teplého vzduchu. Teplý vzduch se musí odvádět ventilačním systémem, což má za následek vysokou spotřebu energie.

Náš tým zkoumal, jak by bylo možno zlepšit hospodaření s energií, přičemž se zaměřil na stávající okruh studené vody v závodě, který se již používá k chlazení jiných strojů a procesů ve výrobě. Zjistil, že energetická efektivita by se mohla výrazně zvýšit, kdyby se stávající okruh studené vody používal k chlazení nainstalovaných obráběcích strojů. Kompresní chladicí systémy by mohl nahradit tepelný výměník připojený k okruhu studené vody.

Toto řešení jsme zavedli v první fázi, kdy proběhlo přebudování pěti obráběcích center, což mělo za následek snížení spotřeby energie na chlazení o více než 80 % ve srovnání s decentralizovaným řešením – což odpovídá roční úspoře přibližně 85 000 kWh.

Výroba desek plošných spojů: úspora energie pomocí UV záření

V závodě na výrobu desek plošných spojů v čínském Si-anu se nyní syntetické pryskyřice vytvrzují pomocí UV záření bez použití tepla, čímž se výrazně zlepšují možnosti úspory energie v závodě.

Desky plošných spojů (PCB) se během výrobního procesu mechanicky osazují elektronickými součástmi a pájejí. Po otestování funkčnosti se osazená deska s plošnými spoji (PCBA) natře vrstvou laku, která chrání elektroniku před vlivy vnějšího prostředí. Díky tomu je vhodná pro použití v průmyslových aplikacích.

Donedávna se nátěr sušil 15–20 minut při teplotách okolo 100 °C a desky plošných spojů po musely nechat dvě hodiny chladnout. Ovšem při použití UV technologie mohl výrobní tým během několika sekund vyvolat chemickou reakci, čímž se oproti předchozímu procesu ušetřilo více než 80 % energie na desku plošných spojů (PCB) a doba sušení se zkrátila přibližně o 90 %. A nejde jen o to. Tento proces umožňuje nanášení tlustší vrstvy laku, což přináší lepší ochranu a vyšší kvalitu vyráběných desek plošných spojů.