Digitale Assistenz für die Praxis

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Juli 2016

 

Ob für stationäre Fertigungsanlagen oder für mobile Arbeitsgeräte: Bosch Rexroth bietet funktionsgerechte und komfortable Mensch-Maschine-Schnittstellen.

Kommunikationsfähigkeit über alle Grenzen hinweg ist in der smarten Fabrik die Grundvoraussetzung dafür, um die gewünschte Interaktion zwischen Menschen und Maschinen zur Perfektion zu entwickeln. Das HMI schlägt nicht nur die Brücke zwischen allen Beteiligten, sondern ist auch der Filter für die gesammelten gewaltigen Datenmengen. Fertigung und Montage werden durch die in Echtzeit aufbereiteten Daten transparenter und das HMI entwickelt sich zum zentralen Unterstützungstool für den Entscheider. Dr. Steffen Haack, Vorstand der Bosch Rexroth AG für die Business Unit Industrial Applications sowie die Koordination des Vertriebs, betont: „Nur wer seine Fabrik genau kennt, kann die richtigen Entscheidungen treffen. Wir haben in zahlreichen Pilotprojekten bereits umfassende Erfahrungen in unseren eigenen Produktionswerken gesammelt und auf dieser Basis neue Systemlösungen entwickelt, die sowohl den Mitarbeiter als auch die Prozesse in der vernetzten Fabrik unterstützen.“

So kann das Condition-Monitoring-System Open Diagnostics Network (ODiN) hydraulische Systeme ganzer Anlagen überwachen und frühzeitig melden, wann Wartungsarbeiten anstehen. Im Werkzeugmaschinenbereich können sich Anwender mit berechtigten Smart Devices beispielsweise direkt mit dem Hydraulikaggregat ABPAC verbinden, den aktuellen Systemzustand abrufen und Wartungsmaßnahmen entsprechend planen. Vor allem in der Automobilbranche bietet die Software „Process Quality Manager“ Unterstützung bei der Qualitätskon­trolle – eine Gemeinschaftslösung von Bosch Rexroth und Bosch Software Innovations. Über das System lassen sich zum Beispiel elektrische Schraubsysteme miteinander vernetzen und die Daten einzelner Schraubprozesse in Echtzeit erfassen, analysieren und visualisieren. Das ActiveCockpit wiederum schafft als webbasiertes Produktionsinformationssystem höchste Transparenz in einer Fertigungslinie. Und das flexibel anpassbare Montageassistenzsystem ActiveAssist unterstützt die variantenreiche Montage. Es verbindet reale Montagearbeitsplätze mit der virtuellen Welt der IT und führt den Mitarbeiter unter Einsatz von frei konfigurierbaren Sensoren und Assistenten durch die Montageschritte. Er muss allerdings in die gesamte Entwicklung auch einbezogen werden, denn so Haack: „Die Akzeptanz der Mitarbeiter ist ein wesentlicher Faktor für den Erfolg von Industrie 4.0.“

Um ein noch tiefer gehendes Verständnis benutzeroptimierter Maschinenschnittstellen zu erhalten, ist für Bosch Rexroth auch die User Experience ein wichtiges Thema. Kunden werden deshalb bereits in einer frühen Entwicklungsphase an der Gestaltung der Schnittstelle beteiligt. So entwickelte das Unternehmen beispielsweise in einem gemeinsamen Projekt mit dem Competence Center Human-Computer Interaction des Fraunhofer-Instituts für Arbeitswirtschaft und Organisation in Stuttgart das Engineering-Tool IndraWorks zu einem intuitiv zu bedienenden Werkzeug weiter. Grundlage waren unter anderem intensive Befragungen von Nutzern aus sehr unterschiedlichen Bereichen: vom Programmierer über den Applikateur und den Instandhalter bis zum Servicetechniker – jeder brachte seine spezifischen Anforderungen an die Engineering-Software ein. Das Engagement von Bosch Rexroth geht noch weiter. In der Ausbildung beispielsweise setzt die Duale Hochschule Baden-Württemberg in Mosbach auf das Mechatronik-Trainingssystem mMS 4.0 von Rexroth.

Auch in mobilen Arbeitsmaschinen zieht die neueste Generation von Bedienelementen ein. Mit der universellen Bedien- und Anzeigeeinheit BODAS DI4 lässt sich die Bedienung mobiler Arbeitsmaschinen völlig frei gestalten. Es gibt umfangreiche Möglichkeiten für individuelle Visualisierung und Funktionszuweisungen. Darüber hinaus vereinfacht das DI4 die Diagnose und die Neuparametrierung von BODAS Controllern, die über CAN-Bus angebunden sind. Die neueste Generation elektronischer Joysticks wiederum zeigt, wie man Bedienerkomfort und Sicherheit in Einklang bringt. In den auf fünf Millionen Schalt-spiele ausgelegten Sticks zeichnet sich die interne Architektur durch volle Redundanz aller Datenströme aus. Das gewährleistet die sichere Funktion entsprechend der europäischen Maschinenrichtlinie.