Veränderung aktiv gestalten

Marginale Spalte

Oben: In den Kanban-Regalen neben der Montagelinie liegt das Material immer griffbereit.

Die Kaizen-Werkstatt der Deutz AG: Hier bauen sich die Mitarbeiter selbstständig Betriebsmittel aus Komponenten mehrerer Rexroth-Programme zusammen.

Mit dem selbst gebauten Transportgestell lassen sich Motoren schnell und sicher in die Werkstatt fahren.

November 2012

 

Mit dem Rexroth Rundrohrsystem EcoShape setzen die Mitarbeiter der Deutz AG Lean-Production-Methoden im Arbeitsalltag um. In einer eigenen Werkstatt erstellen sie einfach und schnell neue Betriebsmittel.

 
 

Die Deutz AG in Köln-Porz steht für Pioniergeist, Leidenschaft und Innovationskraft und auch für den Mut, sich kontinuierlich weiterzuentwickeln. „Wir stellen unsere Arbeitsweise permanent auf den Prüfstand und überdenken, ob und wie wir es besser machen könnten“, betont Ralf Laakmann, Leiter Deutz Produktionssystem.

Das Ziel des Motorenherstellers ist eine schlanke Produktion ohne Verschwendung. „Damit sich diese Überlegungen in den Köpfen der Mitarbeiter verankern, brauchen wir sowohl Schulungen als auch schnelle, praktikable Umsetzungsmöglichkeiten“, sagt Laakmann weiter. Dazu führt Deutz mit seinen Mitarbeitern nicht nur regelmäßig Workshops durch, sondern setzt auch auf eine „Kaizen-Werkstatt“ mitten in der Produktionshalle, benannt nach der japanischen Arbeitsphilosophie des „ständigen Verbesserns“.

Kein Platz für Verschwendung

Wer wissen will, warum diese Einrichtung mit dem klangvollen Namen so wichtig für Deutz in Köln-Porz ist, muss sich nur die dortigen Rahmenbedingungen anschauen. Am Standort produziert das Unternehmen in einer der modernsten Motorenfabriken der Welt. Kunden setzen die Antriebe in mobilen Arbeitsmaschinen, in der Landtechnik oder in Schiffen ein.

Die individuellen Kundenanforderungen sind vielfältig und anspruchsvoll, das Produktionstempo ist hoch: Alle 90 Sekunden verlässt ein neuer Motor das Werk. Um einen solch konstant hohen Output zu sichern, muss die Fertigung rasch auf neue Bedingungen re agieren. Die Mitarbeiter haben daher jederzeit Zugang zur zentral in der Motorenproduktion angeordneten Kaizen-Werkstatt.

Das ermöglicht den einfachen Aufbau neuer Betriebsmittel, um damit bestehende Arbeitsprozesse schnell anzupassen. An einer für diesen Zweck aufgebauten Test-Montagelinie können die Mitarbeiter ihre Optimierungsansätze gleich auf Alltagstauglichkeit testen. Die Produktion läuft so ohne Unterbrechungen weiter.

Täglich neue Betriebsmittel

Als Grundlage für die Werkstatt dient das umfangreiche Lager mit Komponenten aus dem Rundrohrsystem EcoShape. Rexroth-Vertriebspartner PTS Automation lieferte die Teile und unterstützte Deutz auch bei der Erstellung erster Betriebsmittel. Die Mitarbeiter bei Deutz waren begeistert, wie leicht und schnell sich mit EcoShape der „kontinuierliche Verbesserungsprozess“ auf den Alltag übertragen lässt – beinahe täglich entstehen neue Betriebsmittel: „Die Kombinationsmöglichkeiten lassen keine Wünsche offen und sind einer der Gründe, warum sich das System von anderen abhebt“, freut sich Laakmann.

Mit einfacher Verbindungstechnik gemäß Poka-Yoke-Prinzip – ein ebenfalls aus Fernost importiertes Fehlervermeidungsprinzip – lassen sich die 19 verschiedenen Einzelteile fehlerfrei zusammenbauen. Die Monteure können dabei je nach Einsatzgebiet auch auf Komponenten aus den vollständig kompatiblen Rexroth Programmen „Manuelle Produktionssysteme“ und „Mechanik Grundelemente“ zurückgreifen. Die fertigen Konstruktionen bestehen dann aus robustem Aluminium und sind damit sofort für den täglichen Einsatz bereit.

Für die Zukunft gerüstet

Dementsprechend vielseitig sind die Anwendungsmöglichkeiten: So bauten sich die Mitarbeiter etwa ein Gestell zusammen, um Motoren in die Werkstatt zu fahren und dort Montagemittel zu testen. Der Transport geht damit ohne größere körperliche Belastung vonstatten. Gerade für solche arbeitserleichternden Betriebsmittel zahlt sich EcoShape jetzt und vor allem in Zukunft aus: „Das Durchschnittsalter der Mitarbeiter steigt aufgrund der demografischen Entwicklung stetig, sodass wir alle produktionstechnischen Handgriffe auch darauf ausrichten müssen“, sagt Laakmann.

Dazu gehört es etwa, Wege möglichst kurz zu halten und Teilekisten in optimaler Greifhöhe anzubringen. Die Mitarbeiter denken aber auch schon heute mit und setzen solche Maßnahmen beispielsweise mit „Kanban-Regalen“ um – das heißt, alle notwendigen Teile für einen Arbeitsprozess stets griffbereit zu lagern. Sowohl die Kanban-Regale als auch das Motorgestell sind nur zwei Beispiele dafür, wie das Rundrohrsystem von Rexroth die Motivation der Mitarbeiter erhöht, aktiv am Veränderungsprozess teilzunehmen.