Entwicklung und Bau der Pioneering Spirit, eine Entdeckungsreise für Allseas und Bosch Rexroth

Entwicklung und Bau der Pioneering Spirit, eine Entdeckungsreise für Allseas und Bosch Rexroth
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Juli 2017

 

Mit der Planung und Konstruktion der „Pioneering Spirit“ betrat Allseas völliges Neuland und leistete gemeinsam mit Bosch Rexroth wahre Pionierarbeit. Dank technischer Intelligenz, Mut und Unternehmergeist ist das riesige Schiff nun auf hoher See unterwegs.

Mit einer Außenabmessung von 400 Meter Länge und mehr als 120 Meter Breite hat die Pioneering Spirit die Form eines riesigen Katamarans und ist eines der größten Schiffe, die jemals gebaut wurden. Aber um einen wirklichen Eindruck von der Größe zu erhalten, muss man tatsächlich auf dem Schiff stehen. Als die In­genieure von Allseas – bereits 1986 – das Grundkonzept entwickelten, mussten sie ohne diese praktische Erfahrung auskommen. Sie machten Pläne für eine Konstruktion, die über Funktionen verfügen sollte, die bis dahin noch nie realisiert worden waren, geschweige denn in dieser Größe. So konnten sie nicht auf Erfahrungswerte zurückgreifen, die nahezu bei jedem anderen Projekt verfügbar sind. Martijn Schenkel, der Projektleiter von Allseas, erklärt, dass das Projekt vom Beginn des Entwurfs bis hin zu den letzten Bauschritten durchgängig Pionierarbeit war.

Enge Steuerung

Diese Unwägbarkeiten galten nicht nur für Allseas, ein Unter­nehmen mit Erfahrung in der Konstruktion, dem Bau und der Nutzung von Spezialschiffen für die Installation und Demontage von Bohrplattformen sowie der Verlegung von Öl- und Gasleitungen im Meer, sondern auch für Hunderte von First-Tier-Lieferanten und Tausende von Second-Tier-Lieferanten auf der ganzen Welt. Auch wenn diese nur einen relativ kleinen Teil des gesamten Schiffs liefern mussten, war es durchaus möglich, dass dieser Auftrag in den Spitzenzeiten größere Kapazitäten verlangen würde, als der Subunternehmer intern überhaupt zur Verfügung haben würde. Unter anderem aus diesem Grund eröffnete Allseas eigene Baustellen für das Megaprojekt. Für die Ausstattung der Montagearbeiten (die Vorbereitung für die Inbetriebnahme) und die eigentliche Inbetriebnahme waren Einheiten von einer solchen Größe erforderlich, dass keine Lieferanten mit ausreichend Know-how, Qualität und Kapazität gefunden werden konnten.

Kontinuierliche Pionierarbeit

Die technische Abteilung von Bosch Rexroth aus Boxtel erprobte und lieferte die hydraulischen Bauteile und den lokalen Antrieb für das innovative Topside-Hubwerk, das von Allseas konfiguriert und entwickelt worden war. Vor der Unterzeichnung dieses riesigen Auftrags, dessen technische Machbarkeit noch nicht im Detail nachgewiesen worden war und dessen Marktchancen eher vage aussahen, musste zunächst der Hauptsitz von Bosch in Deutschland überzeugt werden. „Insbesondere der Nachweis, dass wir trotz aller Unwägbarkeiten in der Lage sein würden, dieses Projekt auf beherrschbare Weise zu realisieren, war ein entscheidender Faktor bei diesem Prozess“, erinnert sich der Geschäftsführer Ron van den Oetelaar. „Dies war ein Projekt, das Flexibilität verlangte“, fügt Schenkel hinzu, „sowohl von uns als auch von unseren Lieferanten. Und eines, das eine typisch niederländische Denkweise erforderte.“ Daher waren die Niederländer stark vertreten: Etwa 600 niederländische Unternehmen waren an der Entwicklung und dem Bau der Pioneering Spirit beteiligt. Insgesamt wurden Waren und Dienstleistungen im Wert von mehr als 900 Millionen Euro geliefert.

Zurück zum Zeichenbrett

Natürlich war die anfängliche Skepsis des deutschen Hauptsitzes in Bezug auf die Annahme solch großer Verträge mit derart vielen Unwägbarkeiten nicht völlig unbegründet, wie Van den Oetelaar erläutert: „Es tauchten Probleme auf, die am Anfang nicht vorhersehbar waren. Zum Beispiel besteht das Hubwerk eigentlich aus 16 gekoppelten Systemen, die fast völlig identisch sind. Das heißt, dass auch von jeder Komponente 16 Exemplare gefertigt werden mussten. Ich habe damals ausgerechnet, wie viele Hydraulikventileinheiten wir dafür produzieren mussten. Allein für das Bohren hätten wir mehr als drei Jahre benötigt! Zur schnellen Steigerung unserer Kapazität hätten wir Maschinen kaufen müssen, von denen ich mir nicht einmal sicher war, ob sie überhaupt existierten. Daher gab es keine andere Alternative, als sich mit Allseas wieder an das Zeichenbrett zu setzen und einen Entwurf mit weniger Ventileinheiten zu erarbeiten. Das Gleiche galt für das Spezialöl für die Hydraulik, da sich herausstellte, dass die benötigte Menge das 1,5-Fache der Jahresproduktion unseres festen Öllieferanten betrug. Auch in diesem Fall begannen wir wieder von vorn und entschieden uns schließlich für einen anderen Öltyp.“

Kapazitätsherausforderungen

Bosch Rexroth führte die Ingenieursarbeiten und die Produktion der Hydraulikzylinder in Boxtel aus, bezog aber auch die Konzernwerke in der Tschechischen Republik und in Deutschland ein. „Einmal mieteten wir sogar einige frühere Produktionshallen von Wärtsilä für die Montage und den Einbau von 16 riesigen Modulen. Wie beschäftigten dort eigene Mitarbeiter sowie viele Auftragnehmer, damit wir unsere Arbeit an anderen Projekten fortsetzen konnten. Wir wollten natürlich auch für unsere anderen Kunden weiter verfügbar sein“, erläutert Van den Oetelaar.