Hydraulik für Stahlwerk in Indien

Hydraulik für Stahlwerk in Indien
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Juli 2016

 

In kaum einer anderen Industrie sind die Bedingungen so extrem wie in der Metallurgie. Für ein Stahlwerk in Indien lieferte Bosch Rexroth so viele Hydraulikkomponenten wie nie zuvor. Dank Speziallösungen verrichten sie auch in widriger Umgebung zuverlässig ihren Dienst.

90 Millionen Tonnen Stahl produzierte Indien im letzten Jahr und steht damit auf Platz vier der weltweit größten Stahlnationen. Doch die Nachfrage nach dem vielseitig einsetzbaren Material ist damit noch lange nicht gestillt. Die Wirtschaftsprüfungs- und Beratungsgesellschaft PricewaterhouseCoopers (PwC) prognostiziert bis 2025 eine globale jährliche Wachstumsrate der Stahlnachfrage von etwa drei Prozent. Die Produktion steigt damit von aktuell 1.623 Millionen Tonnen auf dann 2.351 Millionen Tonnen weltweit. Gerade Indien bescheinigt PwC in den nächsten Jahren ein überdurchschnittliches Wachstum. Darauf bereitet sich die National Mineral Development Corporation (NMDC), ein staatliches indisches Bergbauunternehmen, vor. In Nagarnar, einem kleinen Ort im zentralindischen Bundesstaat Chhattisgarh, baut der größte Eisenerzförderer des Landes derzeit ein Stahlwerk, das voraussichtlich ab Mitte 2017 pro Jahr drei Millionen Tonnen Stahl ausstößt. Technik von Rexroth begleitet dann den Weg des Eisenerzes zum fertigen Stahlblech gleich an mehreren Schlüsselstellen.

Die Ventilstände (li.) und die Speicherstände sind Teil eines gigantischen Auftrags mit über 550 Hydraulikeinheiten für ein Stahlwerk in Indien.

Die Ventilstände (li.) und die Speicherstände sind Teil eines gigantischen Auftrags mit über 550 Hydraulikeinheiten für ein Stahlwerk in Indien.

 

Vom Koks zum Blech

Für Sumit Patel und Daxesh Patel, Projektmanager bei Bosch Rexroth in Indien, war die Mitarbeit an diesem Großprojekt etwas ganz Besonderes: „Niemals zuvor haben wir in Indien ein derart umfangreiches Hydrauliksystem produziert und geliefert – über 550 Hydraulikeinheiten sind in der gesamten Anlage verbaut“, verdeutlicht Sumit Patel die Dimensionen. Der Koksofen ist dabei die erste Station, an der Technik von Rexroth ihre Arbeit verrichtet. Hier wird aus Kohle Koks, das für die Roheisenproduktion im Hochofen benötigt wird. Für diesen Anlagenteil war die Bhilai Engineering Corporation zuständig, ein Experte für den Schwermaschinenbau. „Mit Bosch Rexroth in Indien arbeiten wir schon seit vielen Jahren zusammen, wir wussten also, dass wir uns auf das Know-how verlassen können“, betont B. G. Muralidhar, Geschäftsleiter Engineering der Bhilai Engineering Corporation. „Allein für das Hydrauliksystem im Koksofen kommen über 500 Zylinder zum Einsatz“, berichtet der zuständige Projektmanager Daxesh Patel.

Der Löwenanteil der Rexroth-Technik ist jedoch im späteren Produktionsprozess zu finden. Nachdem das Roheisen zu Stahl weiterverarbeitet wurde, kommt das heiße, flüssige Metall in die Stranggießanlage, in der die Dünnbrammen entstehen. Diese verarbeitet anschließend ein Warmbandwalzwerk zu Blech, das zu Coils aufgewickelt wird. Für die Stranggießanlage und das Warmbandwalzwerk beauftragte NMDC die indische Niederlassung von Danieli & C. Officine Meccaniche S.p.A. Der italienische Konzern ist ein führender Anlagenbauer für die metallurgische Industrie. „Wir suchten nach einer Komplettlösung für Antrieb und Steuerung dieser Anlagen. Zudem waren uns auch die Serviceleistungen während und nach dem Kauf sehr wichtig“, sagt Punya Kumar Chandeliya, Geschäftsleiter Engineering von

Danieli Indien. Nachdem eine Delegation des italienischen Mutterkonzerns das Werk von Bosch Rexroth in Sanand besichtigt hatte, folgte der Zuschlag. Allein die Liste der verbauten Komponenten macht die Dimension des Auftrags deutlich: 48 Motor-pumpengruppen, 58 Speicherbaugruppen, 308 Steuerblöcke, 103 Ventilstände, 24 Hydrauliktanks, 13 Zirkulationseinheiten sowie 178 Servo- und Regelventile helfen dabei, aus flüssigem Stahl dünne Bleche zu formen. Hinzu kommen zahlreiche Wartungs- und Überwachungseinrichtungen wie tragbare Befüll- und Verschmutzungsüberwachungseinheiten oder elektrostatische Reiniger.

Zahlreiche Speziallösungen

„Der Auftrag war wegen der vielen Komponenten sehr komplex. Zudem haben wir noch etliche kundenindividuelle Parameter erfüllt“, erinnert sich Sumit Patel. Damit beispielsweise die Steuerblöcke den extremen Einsatzbedingungen trotzen können, setzten die Ingenieure speziellen Stahl mit widerstandsfähiger Beschichtung ein. Selbst die Typenschilder wurden genietet und nicht wie sonst geklebt. Hinzu kommen die zahlreichen spezifischen Sicherheitsbestimmungen, die es zu be­achten gab. Dazu gehörten der spezielle Schutz der Druckschläuche oder aber auch die Servo- und Regelventile mit Fail-Safe-Stellung. „Für diese Ventile haben wir extra spezielle elektrische Schnittstellen entwickelt“, sagt Sumit Patel.

Die vielen Speziallösungen waren auch deshalb möglich, weil Bosch Rexroth in Indien auf ein globales Netzwerk zurückgreifen konnte. „Schon in der Anfragephase haben wir die technischen Lösungen in enger Abstimmung mit der Metallurgiebranche in Deutschland entwickelt. Zudem hat uns Bosch Rexroth in Italien bei der Koordination mit Danieli unterstützt.“