Guter Stiel

Marginale Spalte

November 2012

 

Der kanadische Eisstielhersteller John Lewis spart mit drehzahlvariablem Pumpenantrieb 70 Prozent Energie in einem Prozessschritt.

 
 

Biosiegel, Herkunftszertifikate, sauberes Image – die internationale Nahrungsmittelindustrie erfüllt zunehmend den wachsenden Wunsch der Verbraucher nach Genuss mit grünem Gewissen. Nachhaltigkeit bei den Zutaten und der Verpackung reicht nicht mehr aus. Wachsendes Augenmerk liegt auf einer umweltschonenden Produktion. Das gilt besonders für Speiseeis – ein Markt, auf dem der Trend zu hochwertigen Zutaten geht und dessen Potenzial nicht zuletzt deswegen enorm ist.

Einen großen Teil der nötigen Holzstiele liefert das Furnierwerk der John Lewis Industries in der kanadischen Provinz Quebec: Täglich laufen hier mehr als 26 Millionen Eisstiele vom Band. Das Traditionsunternehmen versorgt seit 1920 weltweit die führenden Eishersteller mit Stielen aus geschmacksneutralem Birkenholz. Das Unternehmen setzt dabei auf eine nach dem Forest Stewardship Council (FSC) zertifizierte nachhaltige Forstwirtschaft. Doch der Zulieferer will auch seinen Energieverbrauch bei der Verarbeitung möglichst gering halten.

Nachhaltig forsten, nachhaltig produzieren

Deshalb initiierte er ein Optimierungsprojekt für seinen Produktionsprozess. Dabei nahm das Unternehmen gemeinsam mit Energieeffizienzspezialisten von Bosch Rexroth das Aggregat für die hydraulisch angetriebenen Achsen am Holzplatz unter die Lupe. Dort hebt eine automatische Hebevorrichtung die Baumstämme an und führt sie ins Furnierwerk ein.

Bei Störungen in der Zuführung birgt der vom Aggregat angetriebene Kran die verkeilten Stämme und führt sie dem Produktionsprozess zu. Damit die Bediener in diesem Fall flexibel reagieren und den manuell gesteuerten Vorgang schnell durchführen können, lief bislang eine Konstantpumpe ständig mit voller Kraft. Der nicht benötig te Anteil des Förderstroms floss zum Tank zurück. Bei Teillast verbrauchte das Aggregat so zwölf Kilowatt, bei Spitzenlasten bis zu 20 Kilowatt.

Einsparung: 70 Prozent

Um den unbefriedigenden Wirkungsgrad zu verbessern, setzten die Spezialisten von Rexroth auf den drehzahlvariablen Pumpenantrieb Sytronix SvP7000. Deren intelligenter IndraDrive Antrieb senkt in Zykluspausen oder im Teillastbetrieb die Drehzahl ab und erzeugt nur so viel Förderstrom, wie der Bediener des Krans tatsächlich abruft. Der Umbau brachte einen sofortigen Erfolg: Im Teillastbetrieb verbraucht das Aggregat nun gerade mal zwei Kilowatt – eine Energieeinsparung von 70 Prozent.

Die Umrüstung selbst verläuft einfach: Vordefinierte Funktionen sowie offene Schnittstellen für die Führungskommunikation vereinfachen die Integration auch bei bereits installierten Anlagen. Anwender müssen so nicht zeitaufwendig programmieren, es genügt, die vordefinierten Regler zu parametrieren.

Leiser ist sie auch

Energie ist das eine, wichtig sind aber auch nachhaltige Produktionsbedingungen für die Mitarbeiter. „Wir reden ja nicht nur über die reine Energieeinsparung, sondern über eine erhebliche Geräuschreduzierung und ein besseres Systemverhalten“, erklärt Stéphane Pronovost, Projektleiter für den Umbau bei John Lewis Industries.

Denn die Sytronix reduziert zum einen die mittlere Geräuschemission ohne weitere Schallschutzmaßnahmen um bis zu 20 Dezibel. Zum anderen verbessert die bedarfsgerechte Regelung auch die Bedienbarkeit. Bei der hochdynamischen Anpassung an den tatsächlichen Verbrauch gleichen die integrierten Regler die Besonderheiten der Fluidtechnologie so geschickt aus, dass der Anwender keine Justierungen vornehmen muss. Zudem bewegt sich der Kran jetzt wesentlich feinfühliger und produktiver.

Standard für die Zukunft

Zusätzlich verringert die Sytronix den Kühlbedarf, da sich das Öl deutlich weniger erwärmt als vorher, was die Standzeit des Hydrauliköls erhöht und den Energiebedarf weiter senkt. „Ich hoffe, dass sich diese Technologie als Industriestandard für alle Hydraulikaggregate der Zukunft durchsetzen wird“, betont Pronovost. John Lewis Industries trägt seinen Teil dazu bei und prüft bereits die Umrüstung eines weiteren Aggregats.