Marginale Spalte

Ziemlich abgehoben: Das Montagegestell erlaubt Maschinen und Bedienern jederzeit den Zugang zu jeder Stelle der Tragflächen.

Liegender Wechsel

März 2013

 

Eine Revolution im Tragflächenbau: Airbus verlagert die Fertigung in die Horizontale.

 
 

Der Airbus A350 XWB (Extra Wide Body) ist eines der am sehnlichsten erwarteten neuen Flugzeuge, die gerade gebaut werden. Für die sogenannte „Zukunft der Luftreise“ gibt es bereits 548 Bestellungen ‒ ohne dass bisher eine Maschine die Fabrik verlassen hat. Für dieses Flugzeug entschloss sich Airbus, den Produktionsprozess für die Tragflächen zu revolutionieren. Die Fertigung im englischen Airbus-Werk in Broughton ist nun ein echtes Glanzstück.

„Airbus vollzog bei der Konstruktionsphilosophie der Tragflächen für den A350 XWB einen vollständigen Wandel“, bestätigt Damon Griffiths, Projektmanager beim Automationsspezialisten Electroimpact, der mit der Entwicklung der Fertigungsstrecke beauftragt wurde. „Anstatt einer vertikalen Montage, bei der die Tragflächenspitze zur Decke zeigt, erfolgen alle Arbeitsschritte in der Horizontalen – ein Novum für Airbus.“ Das Tragflächenskelett sitzt nun auf einem Montagegestell, während die Abdeckplatten mit einer Serie von Bohr-, Schraub- und Nietprozessen auf Ober- und Unterseite angebracht werden. Die meisten Arbeitsschritte erfolgen dabei vollautomatisch.

Aus der horizontalen Herangehensweise ergibt sich ein grundlegender Vorteil: Die 33 Meter langen Tragflächen können den kompletten Fertigungsprozess in einer Ausrichtung durchlaufen. Für den Transport reichen flache, führerlose Fahrzeuge aus, aufwendige traditionelle Kranaufbauten sind nicht mehr notwendig. Auf der anderen Seite entstand aber auch eine Menge neuer Herausforderungen, für deren Bewältigung sich Electroimpact als Projektpartner Bosch Rexroth mit an Bord holte. Zunächst musste die Tragfläche in einer Höhe liegen, die allen Beteiligten ‒ ob Mensch oder Maschine – den optimalen Zugang erlaubte. Dabei galt es, die Krümmung der Tragfläche mit einzubeziehen. Und die Anlage sollte mitwachsen können, wenn sich in der Fertigung etwas änderte.

Die Lösung: Das Montagegestell besteht aus vier großen und 36 kleineren Plattformen, die sich wie ein Puzzle zum kompletten, skalierbaren Aufbau zusammensetzen lassen. Alle Einzelteile bestehen aus Rexroth-Aluminiumprofilen, das Unternehmen lieferte darüber hinaus auch Trittstufen, Handläufe und weitere Zusatzkomponenten. „Die Rexroth-Plattformen bieten im Vergleich zu festen, geschweißten Strukturen enorme Vorteile“, stellt Griffit fest. Sie seien nicht nur kosteneffektiv, sondern ließen sich bei Bedarf einfach umarrangieren. Airbus kann sich also auch zukünftig auf eine verlässliche Tragflächenkonstruktion verlassen.