Ipari hidraulika
„Leállt a gép. Megint.” – avagy miért lenne jó, ha a rendszer tudna szólni előre?
Egy gyártósor megállása sosem jön jókor. Általában akkor történik, amikor a legkevésbé van rá idő – csúszik a határidő, feszül a kapacitás, az operátor telefonál, a karbantartó meg csak vakarja a fejét, hogy most akkor honnan is induljunk neki a hiba keresésének.
A tűzoltó-karbantartás a múlté
A legtöbb hidraulikával dolgozó mérnök pontosan ismeri ezt az érzést. A rendszer látszólag jól működik, aztán egyik pillanatról a másikra valami elkezd másképp viselkedni – csak épp nincs, ami ezt időben jelezné. Nincs olyan információ, amire építeni lehetne, így marad a reakció: „meghibásodott, javítsuk meg.”
Sokáig ez volt a megszokott ritmus, ezt hívjuk „tűzoltó-karbantartásnak”. Ha valami eltörik, lecseréljük. Ha túl hangos, megpróbáljuk olajozni. Ha már tényleg elviselhetetlen, jön az új elem, a szerviz, és megy tovább minden a régi kerékvágásban – egészen a következő megállásig.
Pedig a mai rendszerek már rég nem vakon működnek. A szenzorok ma már ott vannak a mindennapi ipari rendszerekben is – csak épp sokan nem használják ki, amit tudnak.
Mit lát egy szenzor, amit az ember nem vesz észre?
Vegyünk például egy hidraulikus szivattyút. Látszólag jól működik, de valahogy hosszabb ideje kicsit jobban melegszik, halk zúgás helyett mélyebb rezonanciája van, és mintha lassabban reagálna a terhelésváltásokra. Egy ember ezt észre sem veszi. Egy szenzor viszont rögtön rögzíti, hogy valami elindult a megszokottól eltérő irányba. És ha ezt az adatot nem csak rögzíti, de össze is vetjük azzal, amit egyébként „normálisnak” tartunk – máris egy lépéssel előrébb vagyunk.
A Bosch maklári gyárában, valamint a Thyssenkrupp components gyárában is működnek már ezek a rendszerek és valóban jelzik, hogy mikor kell szivattyút, olajat cserélni, nem hamarabb, nem később, hanem akkor mikor valóban szükséges, így akadályozva meg a váratlan gépleállást, elkerülve a termeléskiesést.
Az igazi áttörés ott van, amikor ezekből a jelekből nem csak naplót vezetünk, hanem következtetni is tudunk. Ha látjuk, hogy a hőmérséklet három nap alatt 8%-kal nőtt, és ez egybeesik a nyomáscsúcsok ingadozásának növekedésével, akkor nem nehéz megjósolni: a következő hét már nem fog simán menni.
Az olajminőség kritikusabb, mint gondolnánk
Láttunk már olyan esetet is, amikor az olaj állapotát nem ellenőrizték időben – és ennek súlyos ára lett. Egy hőkezelőüzem sorjarobbantó gépe tavaly nyáron a nem megfelelő olajminőség miatt állt le. Az eset nem csupán egy gépet érintett: a teljes gyártás leállt 1,5 hónapra, az összes dolgozót kényszerszabadságra küldték, és még kötbért is kellett fizetni a megrendelők felé.
A felelősség nem a gépé, hanem a miénk
És hogy ez mitől több, mint egy „hasznos extra”? Mert a mai ipari rendszerekben, ahol az energiaárak, az alapanyag-ellátás és az ott dolgozók is mind nyomás alatt vannak, egyszerűen nem fér bele, hogy a gépek ne adjanak információt magukról.
A prediktív karbantartás nem csodafegyver. De ha már ott van a rendszerben az adat, nem hagyhatjuk figyelmen kívül. Mert a végén mindig ugyanoda lyukadunk ki: ha egy gép tudott volna szólni, csak nem hallgattunk rá – az a mi felelősségünk.
Ismerd meg a modern hidraulikus rendszereinket!
Ha valaki ma hidraulikus rendszert választ – vagy meglévőt korszerűsít –, már nem csak azt nézi, mekkora nyomást tud, vagy hány liter olajat mozgat percenként. Egyre többen kérdezik: mennyit fogyaszt? Mikor szól, ha baj lesz? És mit lehet vele kezdeni, ha nem akarjuk havonta újraolajozni vagy szelepet cserélni?
A Bosch Rexroth modern rendszerei nem csak erősek és takarékosak – úgy működnek, hogy közben figyelnek is magukra. Már a tervezés során beépültek azok az elvek, amiket prediktív karbantartásként ismerünk: érzékelők, visszacsatolás, adatalapú döntések. Vagyis a rendszer nem csak akkor jelez, amikor már gond van, hanem akkor, amikor még időben lehet lépni.