Marginal Column

Un azionamento di alto profilo

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Luglio 2017

 

Per un cliente tedesco, l’azienda italiana Gasparini S.p.A. ha realizzato un impianto di profilatura particolarmente versatile e complesso. Grazie alla soluzione di sistema IndraMotion MLC di Rexroth.

Ciascun impianto di profilatura a rulli che esce dallo stabilimento di Gasparini S.p.A., con sede a Mirano, nei pressi di Venezia, è un pezzo unico. Carlo Betetto, Direttore Tecnico dell’azienda italiana, è quindi abituato a trasformare in realtà esigenze molto specifiche; tuttavia, l’impianto di profilatura a rulli per un produttore contoterzista tedesco di profili per il settore logistico ha costituito una notevole sfida perfino per lui ed il suo team. “Al cliente occorreva un sistema estremamente versatile, con cui potesse padroneggiare molti ordini di profilatura diversi, senza dover ogni volta riequipaggiare l’impianto”, ci spiega Betetto.

Fin dal 1952, Gasparini è specialista nella deformazione della lamiera. Oggi, in stabilimento lavorano 110 collaboratori, per clienti da ogni area del mondo: essi progettano e realizzano impianti di profilatura a rulli destinati ai settori logistico, edile ed energetico, nonché per l’industria automotive. Oltre 1.500 impianti realizzati su misura dall’azienda sono attualmente in servizio a livello mondiale, presso aziende di ogni dimensione. Già da tempo, Betetto osserva un trend verso impianti sempre più versatili: “I nostri clienti devono affrontare requisiti sempre più severi: devono creare molti tipi di profili diversi, in modo rapido e conveniente”.

Punzonatura, profilatura a rulli e taglio

65 metri di lunghezza per 6 di larghezza: queste le dimensioni dell’impianto che Betetto, insieme al suo team, ha sviluppato per il cliente tedesco. L’impianto può portare nella forma desiderata da 2 fino a 40 metri di lamiera, in base all’applicazione e al materiale; oltre alla profilatura a rulli della lamiera, la linea di produzione esegue anche funzioni di punzonatura e taglio. Sulla linea di produzione, il processo si svolge nel seguente modo: innanzitutto, i coil vengono svolti da un apposito impianto con dispositivo basculante di precisione, che consente di lavorare coil di varie dimensioni e materiali; essi vengono poi introdotti nel sistema di punzonatura, composto da tre presse idrauliche a comando elettrico, dalla forza complessiva di 80 tonnellate. Terminate le fasi di punzonatura, la lamiera così preparata raggiunge il cuore dell’impianto: il sistema di profilatura a rulli. “Abbiamo organizzato il sistema in modo che il cliente possa passare dall’una all’altra forma in modo completamente automatico”, spiega Betetto. Quando le lamiere hanno assunto la forma desiderata, si passa alla fase produttiva seguente, quella del taglio. Anche in questo caso, è possibile cambiare in modo versatile gli utensili da taglio, che portano i profili alle lunghezze desiderate. La parte terminale dell’impianto consiste in un sistema di scarico automatico, che può gestire profili fino a dodici metri di lunghezza.

Un azionamento versatile

Un tale grado di flessibilità ha reso estremamente impegnativi i requisiti per il sistema drive&control dell’impianto; Betetto si è quindi messo alla ricerca di un’adeguata soluzione tecnica: “Con Bosch Rexroth avevamo già collaborato ad altri progetti, ottenendo una tecnologia perfetta per la nostra concezione d’impianto: perciò, anche in questo caso, abbiamo scelto questo partner”. Poiché l’impianto deve svolgere molti compiti di profilatura diversi, era importante poter azionare singolarmente ciascun asse del sistema di profilatura a rulli. Fino ad allora, per i propri impianti, Gasparini aveva adottato un solo azionamento, che muove meccanicamente i singoli assi.

Gasparini plant Magnifier

Dopo lo svolgimento in uscita dalla postazione di carico (1), i coil raggiungono il sistema di punzonatura (2) dell’impianto Gasparini, da 65 metri di lunghezza complessiva. 48 motori azionano gli assi della profilatrice in cui la lamiera viene introdotta (3) dopo la punzonatura. Gli azionamenti singoli rendono l’impianto molto versatile, consentendo di svolgere molti compiti di profilatura diversi (4).

 
Profiling is followed by cutting. Thanks to on-the-fly shears, the cutting system is also flexible and fast. Magnifier

Profiling is followed by cutting. Thanks to on-the-fly shears, the cutting system is also flexible and fast.

Il team italiano di Bosch Rexroth ha proposto la soluzione di sistema IndraMotion MLC, espressamente sviluppata per la deformazione del metallo: il sistema di controllo, grazie al bus per automazione Sercos, può gestire alberi elettrici, camme a disco elettroniche e posizionamenti indipendenti per un massimo di 64 assi. In questo caso, si trattava in totale di 48 motori, azionabili singolarmente, in modo da regolare la velocità dei rulli. Tale precisione di azionamento consente di ottenere qualsiasi geometria di profilo senza tempi di preparazione: la velocità, infatti, è agevolmente adattabile a qualsiasi tipo di stampo. “In pratica, l’operatore dell’impianto può modificare il programma semplicemente premendo un tasto: mediante il software, egli deve semplicemente modificare un parametro, dopodiché per ciascun profilo viene automaticamente calcolata la lavorazione ottimale”, prosegue Betetto.

Cesoie volanti

Anche nel sistema di taglio a valle, l’operatore può scegliere fra vari utensili: in base a materiale e profilo, il taglio a misura avviene mediante sega circolare o camera di taglio. Per incrementare il rendimento, Gasparini ha adottato un impianto denominato “a cesoie volanti”: mentre la macchina procede al taglio, la lamiera non viene arrestata. Per i tagli longitudinali, il processo di taglio va quindi sincronizzato con la velocità di avanzamento del materiale; per quelli trasversali, l’utensile viene trascinato in un apposito telaio. Tale movimento viene gestito da una speciale specifica, integrata nell’azionamento elettrico IndraDrive di Rexroth, che fa parte della soluzione di sistema IndraMotion. “Il vantaggio di questa soluzione consiste nell’essere pronta per l’uso, aspetto che ha enormemente velocizzato lo sviluppo dell’intero progetto”, rimarca Betetto. In totale, sono intercorsi appena sette mesi fra l’approvazione dell’ordine e la consegna della linea di produzione.

Sebbene ogni impianto sviluppato da Gasparini sia espressamente realizzato ed ottimizzato per le esigenze del cliente, il Project Team di Betetto potrà sfruttare anche per nuovi progetti il know-how ottenuto con questa linea di produzione. “Siamo costantemente alla ricerca di soluzioni innovative, che ci consentano di realizzare impianti molto versatili; la soluzione di azionamento Rexroth ci ha dato un importante impulso per progetti futuri”, sottolinea Betetto.