Un’idraulica a prova di calore

Hydraulic systems for steel works in India
Marginal Column
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Luglio 2016

 

In pochi altri settori industriali le condizioni sono estreme come in quello metallurgico. Per un’acciaieria indiana, Bosch Rexroth ha fornito un numero senza precedenti di componenti idraulici che, grazie ad apposite soluzioni speciali, possono svolgere affidabilmente il loro compito anche in un ambiente gravoso.

Nello scorso anno, l’India ha prodotto 90 milioni di tonnellate d’acciaio, collocandosi al quarto posto fra le nazioni produttrici del settore. Tuttavia, la domanda di questo versatile materiale è ben lontana dall’essere colmata: la società di consulenza e indagini economiche PricewaterhouseCoopers (PwC) prevede che, da oggi al 2025, la domanda di acciaio crescerà annualmente di circa il 3%: perciò, a livello mondiale, la produzione crescerà dagli attuali 1.623 milioni di tonnellate a 2.351 milioni di tonnellate. E proprio in India, PwC prevede nei prossimi anni una crescita superiore alla media. A tale scenario si sta preparando la National Mineral Development Corporation (NMDC), azienda mineraria statale indiana. A Nagarnar, piccola località nello Stato Federale del Chhattisgarh, in India Centrale, la maggiore azienda di trasporto minerale di ferro del Paese sta realizzando un’acciaieria che, presumibilmente da metà 2017, produrrà tre milioni di tonnellate all’anno. In molti punti chiave, la tecnologia Rexroth accompagna il minerale di ferro nel percorso che lo trasforma in lamiera d’acciaio finita.

The valve stands (l.) and the reservoir stands are part of a gigantic contract with more than 550 hydraulic units for a steel plant in India. Magnifier

The valve stands (l.) and the reservoir stands are part of a gigantic contract with more than 550 hydraulic units for a steel plant in India.

 

Dal coke alla lamiera

Per Sumit Patel e Daxesh Patel, Project Manager di Bosch Rexroth India, la collaborazione a questo grande progetto ha rappresentato qualcosa di davvero speciale: “Mai prima d’ora, in India, avevamo prodotto e consegnato un sistema idraulico di tale complessità: nell’impianto sono installate oltre 550 unità idrauliche”, ci spiega Sumit Patel, per rendere un’idea delle proporzioni. Il forno da coke è la prima postazione in cui si incontra la tecnologia Rexroth: qui, dal carbone si ottiene appunto il coke, necessario per produrre la ghisa di prima fusione in altoforno. Per questa parte d’impianto è stata incaricata Bhilai Engineering Corporation, azienda specialista nell’industria meccanica pesante. “Collaborando con Bosch Rexroth India già da molti anni, sapevamo bene di poterci affidare al loro knowhow”, rimarca B. G. Muralidhar, Responsabile Engineering di Bhilai Engineering Corporation. “Per il solo sistema idraulico del forno da coke, vengono utilizzati oltre 500 cilindri”, ci riferisce il Responsabile del Project Management, Daxesh Patel. Per la tecnologia Rexroth, tuttavia, la parte del leone spetta al processo di produzione successivo. Dopo che la ghisa di prima fusione è stata rilavorata in acciaio, il metallo fluido ad alta temperatura entra nell’impianto a colata continua, in cui prendono forma le bramme sottili. Queste ultime vengono quindi lavorate da un laminatoio a caldo, che ne ottiene lamiere, successivamente avvolte in coil. Per l’impianto a colata continua e il laminatoio a caldo, NMDC ha incaricato la filiale indiana di Danieli & C. Officine Meccaniche S.p.A., Gruppo italiano leader nell’impiantistica per l’industria metallurgica. “Cercavamo una soluzione completa per l’azionamento e il controllo di questi impianti; inoltre, consideravamo molto importanti i servizi di assistenza, durante e dopo la fase di acquisto”, ci dice Punya Kumar Chandeliya, Responsabile Engineering di Danieli India. Una delegazione dalla sede centrale italiana fece quindi visita allo stabilimento Bosch Rexroth di Sanand e la commessa venne aggiudicata. Il solo elenco dei componenti installati rende l’idea delle proporzioni della commessa: 48 gruppi motore-pompa, 58 unità di accumulo, 308 blocchi di comando, 103 banchi valvole, 24 serbatoi idraulici, 13 unità di circolazione e 178 valvole di servocomando e regolazione contribuiscono a formare sottili lamiere dall’acciaio fluido. A tutto ciò si aggiungono numerose apparecchiature per manutenzione e sorveglianza: ad esempio, unità portatili per sorveglianza di livello e di contaminazione o apparecchi di pulizia elettrostatica.

Numerose soluzioni speciali

“La commessa era di grande complessità, dato il numero di componenti; inoltre, abbiamo dovuto rispettare un bel po’ di parametri specifici del cliente”, ricorda Sumit Patel. Ad esempio, affinché i blocchi di comando resistano alle estreme condizioni d’impiego, gli ingegneri hanno adottato uno speciale tipo di acciaio, dal rivestimento più resistente; perfino le targhette identificative sono state fissate con rivetti, anziché incollate come di consueto. Andavano inoltre rispettate numerose disposizioni di sicurezza specifiche: ad esempio, una speciale protezione per i tubi flessibili di mandata, o le valvole di servocomando e regolazione con posizione fail-safe. “Per queste valvole abbiamo sviluppato ad hoc speciali interfacce elettriche”, ci spiega Sumit Patel. Le molte soluzioni speciali sono state possibili anche grazie alla rete globale di Bosch Rexroth India: “Già in fase di richiesta d’offerta, abbiamo sviluppato le soluzioni tecniche in stretta cooperazione con il Reparto Metallurgia in Germania; inoltre, Bosch Rexroth Italia ci ha supportati nel coordinamento con Danieli”.