Assi all'unisono

 

Nella lavorazione completa di raccorderie su macchine rotative con controllo CNC Rexroth, Seppelfricke ha ridotto il tempo ciclo fino all'84%.

 

Seppelfricke Armaturen GmbH offre una gamma di circa 7.000 prodotti, che spazia dai rubinetti per acqua agli attacchi, fino ai regolatori intelligenti. Come altri costruttori di raccorderie, anche questa azienda tedesca, con sede a Gelsenkirchen, deve affrontare alcune sfide nella sua produzione: sebbene i mercati di sbocco diventino sempre più grandi, anche la pressione della concorrenza sta crescendo enormemente. Per poter realizzare anche in futuro prodotti di alta qualità in modo rapido e conveniente, Seppelfricke ha quindi optato per un completo ammodernamento delle proprie filosofie di macchina.

Ora lo specialista in raccorderie produce numerosi componenti in lavorazione completa su due macchine rotative dell'industria meccanica italiana BTB Transfer, dotate di tecnologia CNC e di azionamento Rexroth per il comando degli assi. Le macchine convincono per i brevi tempi di ciclo, l'elevata precisione (generale e di ripetibilità) e per la praticità di comando. La più interessante è una macchina rotativa a dieci postazioni per tornitura e fresatura, con cui Seppelfricke lavora gli elementi grezzi, realizzati dall'azienda stessa nel proprio reparto presse.

Una macchina per 400 prodotti

“Mentre in precedenza dovevamo produrre componenti complessi su due o tre macchine diverse, ora possiamo eseguire tutte le fasi di fresatura, foratura e tornitura su una macchina sola”: così Uwe Schölich, Direttore Produzione dell'azienda, ci illustra la nuova filosofia. Grazie a tutto ciò, la macchina può realizzare 400 prodotti diversi. Per poter lavorare componenti in parallelo su più postazioni, la macchina deve innanzitutto offrire una produzione uniforme e tempi di ciclo brevi. La macchina rotativa è quindi dotata di numerosi assi di lavorazione, che richiedono a loro volta diversi controlli CNC: un controllo Master e fino a tre controlli Slave. La sfida più grande consisteva nello sviluppare un'interfaccia operatore comune per i vari controlli CNC, che possono arrivare a quattro, assicurando la comunicazione fra i controlli stessi.

A sinistra: Uwe Schölich, Direttore Produzione di Seppelfricke Armaturen GmbH, azienda tedesca con sede a Gelsenkirchen, è soddisfatto dei minori tempi ciclo e della maggiore produttività. A destra: IndraMotion MTX assicura un comando semplice ed intuitivo.

 

Velocità ed efficienza

A tale scopo, BTB Transfer ha utilizzato controlli Rexroth IndraMotion MTX. Le prestazioni di ciascun CNC consentono di comandare fino a 64 assi, in ciascuna di queste fasi: fresare tornitura, foratura o fresatura. “In questo modo possiamo prima tagliare una filettatura e, nella postazione successiva, eseguire una lavorazione di fresatura. La lavorazione completa riduce il tempo ciclo fino all'84% rispetto alle macchine precedenti”, ci dice Schölich. Il sistema modulare di azionamento Rexroth IndraDrive M, abbinato a potenti servomotori IndraDyn, provvede a movimentare con precisione tutti gli assi. L'efficiente sfruttamento dell'energia è garantito da convertitori a recupero, corredati da circuito intermedio: l'energia generata da un motore in fase di frenatura viene così convertita in corrente elettrica e riutilizzata nella rete.

Seppelfricke impiega la simulazione al PC del controllo CNC Rexroth sia per programmare la macchina rotativa, sia per creare i programmi NC per i componenti da lavorare, operazione che adesso si può comodamente svolgere presso la postazione di lavoro. “Poiché ora non dobbiamo più effettuare il tutto direttamente sulla macchina, i tempi di fermo si sono ridotti notevolmente, grazie al più rapido cambio pezzi”, afferma con soddisfazione Schölich. Date le positive esperienze raccolte con la macchina rotativa, Seppelfricke ha attualmente riequipaggiato anche una macchina preesistente. Uwe Schölich prosegue: “Anche in questo caso abbiamo utilizzato componenti Rexroth. E per i futuri investimenti, adotteremo come standard il sistema di azionamento IndraMotion MTX.”