Stecchi “eco” per il gelato

Marginal Column

Grazie ad un azionamento a velocità variabile per pompe, il produttore canadese di stecchi per gelato John Lewis risparmia il 70% dell’energia necessaria per il processo produttivo.

 

Certificazione di agricoltura biologica (Bio Siegel), certificati di origine, immagine pulita: l’industria alimentare internazionale soddisfa il sempre più crescente desiderio dei consumatori di acquistare con coscienza “verde”. L’ecosostenibilità per quanto riguarda gli ingredienti e la confezione non sono più sufficienti. Una crescente attenzione viene rivolta ad una produzione ecocompatibile. Questo vale in particolare per il gelato, un mercato nel quale si è diffuso il trend ad utilizzare ingredienti di buona qualità ed il cui potenziale non per ultimo è enorme.

Gran parte degli stecchi di legno necessari vengono forniti dallo stabilimento di materiali impiallacciati delle John Lewis Industries nella provincia canadese del Quebec: qui quotidianamente vengono prodotti oltre 26 milioni di stecchi per gelato. Dal 1920 l’azienda, dalla ormai lunga tradizione, rifornisce i principali produttori di gelati in tutto il mondo con gli stecchi per gelato realizzati in legno di betulla insapore. In questo contesto l’impresa si basa su di una selvicoltura sostenibile certificata dal Forest Stewardship Council (FSC). Tuttavia il fornitore vuole mantenere al minimo possibile anche il proprio consumo energetico necessario per la produzione.

Selvicoltura sostenibile, produzione sostenibile

Per questo motivo l’azienda ha dato il via ad un progetto di ottimizzazione destinato al proprio processo di produzione. In collaborazione con specialisti dell’efficienza energetica di Bosch Rexroth, l’azienda ha analizzato attentamente il gruppo usato per gli assi ad azionamento idraulico nel deposito di legname. Qui un dispositivo di sollevamento automatico solleva i tronchi d’albero e li convoglia allo stabilimento di materiali impiallacciati.

In presenza di anomalie nell’alimentazione del materiale, la gru azionata dal gruppo mette al sicuro i tronchi incuneati e li trasporta fino al processo produttivo. Affinché gli operatori potessero in questo caso reagire con flessibilità e potessero eseguire rapidamente il processo con gestione manuale, finora è stata costantemente impiegata alla massima potenza una pompa a cilindrata fissa. La parte non utilizzata della portata veniva ricondotta al serbatoio. In caso di carico parziale il gruppo consumava così dodici kilowatt, nei momenti di picco di utilizzo raggiungeva i 20 kilowatt.

Risparmio: 70%

Per migliorare il rendimento non soddisfacente, gli specialisti di Rexroth si sono affidati all’azionamento a velocità variabile per pompe Sytronix SvP7000, il cui azionamento intelligente Indra-Drive riduce, nelle pause del ciclo produttivo o durante l’esercizio a carico parziale, il numero di giri ed eroga in tal modo solamente la quantità di energia effettivamente richiesta dall’operatore della gru. La conversione ha riscontrato un successo immediato: nel caso di esercizio a carico parziale, il gruppo consumava solamente due kilowatt, con un risparmio energetico del 70%. La trasformazione stessa è stata eseguita con semplicità: le funzioni predefinite, nonché le interfacce aperte per la comunicazione di guida, semplificano l’integrazione anche nel caso di impianti già installati. In questo modo gli utenti non devono perdere tempo in laboriose programmazioni, bensì è sufficiente parametrizzare le regole predefinite.

È anche più silenzioso

L’energia rappresenta un aspetto positivo, ma altrettanto importanti sono anche le condizioni di produzione sostenibili per i dipendenti. “Non si tratta solamente di un mero risparmio energe tico, bensì di una considerevole riduzione della rumorosità e di un migliore utilizzo del sistema”, spiega Stéphane Pronovost, Project Manager per la conversione presso le John Lewis Industries. Il Sytronix, infatti, riduce da un lato le emissioni rumorose medie anche fino a 20 decibel, senza necessità di ulteriori misure di protezione dell’udito. Dall’altro, il regolamento migliora anche l’utilizzabilità in funzione delle richieste. Con l’adeguamento dinamico all’effettivo consumo energetico, i regolatori integrati compensano le particolarità della tecnologia fluida in modo così sapiente che l’utilizzatore non ha più alcuna necessità di eseguire alcuna regolazione. La gru si sposta inoltre effettivamente con maggiore precisione e produttività.

Standard per il futuro

Il sistema Sytronix riduce inoltre la necessità di raffreddamento, poiché l’olio si surriscalda decisamente meno di quanto non accadesse in passato: ciò aumenta la durata utile dell’olio idraulico e riduce ulteriormente il fabbisogno energetico. “Io spero che questa tecnologia si affermi come standard industriale per tutti i gruppi idraulici che verranno utilizzati in futuro”, dice Pronovost. Le John Lewis Industries hanno dato il proprio contributo e stanno già verificando la possibilità di ammodernare un ulteriore gruppo.