Un gelido risparmio

 

Un produttore svedese di gelati, GB Glace, ha ridotto i costi e migliorato la qualità dei processi, grazie ad una concezione pneumatica decentralizzata.

 

La produzione di gelati è un settore che non conosce crisi: dopotutto, sono un gustoso diversivo in estate, ma anche un ottimo “conforto” goloso nei momenti meno felici. Oltre a vari gelidi segreti riguardo a quantità, ingredienti e rapporti di miscelazione, anche la tecnologia contribuisce alla ricetta di successo della svedese GB Glace: con il passaggio alle valvole pneumatiche Rexroth della serie Clean Line CL03 con PROFIBUS integrato, l’impresa non soltanto ha ottimizzato le condizioni igieniche di produzione, ma anche la qualità dei processi.

GB Glace, forte di 300 collaboratori e sita nella cittadina svedese di Flen, fa parte del Gruppo Unilever ed è uno dei dieci stabilimenti europei Unilever per la produzione di gelati: qui vengono prodotti ogni anno circa 45 milioni di litri di gelati, il 70% dei quali restano nel Nord, con il restante 30% destinato all’esportazione mondiale. Questo stabilimento produttivo è caratterizzato da enormi silo e serbatoi, linee automatizzate di pastorizzazione e miscelazione, impianti di pompaggio polveri e bilance. Nonostante queste dimensioni, sono tuttavia soprattutto i dettagli tecnici a determinare il successo di GB Glace.

Innovare anziché sostituire parti

Il migliore esempio: il passaggio da una normale concezione pneumatica alla moderna tecnologia a valvole con collegamento bus. “La tecnologia finora utilizzata, implementata nel 1989, ci ha consentito di ottenere ottimi risultati; tuttavia, ci siamo resi conto che le parti di ricambio necessarie non sono più disponibili sul mercato”, ci spiega Karleric Idegren, Project Engineer per il settore Processi di GB Glace a Flen. “Sulle prime, abbiamo quindi cercato un rimpiazzo per questi componenti. Ma dalle varie considerazioni è emersa la nuova concezione pneumatica propostaci da Rexroth, che ora utilizziamo con successo.”

Cuore del nuovo sistema sono i sistemi portavalvole Rexroth della serie CL03. E la denominazione “Clean Line (CL)” è in questo caso assai indicativa: queste valvole, infatti, si distinguono per la concezione igienica – certificata dall’EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group) –, per l’elevato grado di protezione IP69K e per il collegamento bus integrato nel sistema portavalvole. Il sistema CL03 può essere montato direttamente nell’impianto e non necessita di armadio elettrico esterno. “Anziché la pura sostituzione dei componenti, che avrebbe comportato investimenti notevoli, abbiamo ora a disposizione una soluzione conveniente e tecnicamente raffinata”, ci dice Idegren.

E i dettagli progettuali sono convincenti: il sistema CL03 consente una pulizia e una manutenzione semplici; composto da singole piastre base, con propri cablaggi interni, è equipaggiabile con un massimo di 16 valvole. Inoltre, le singole valvole possono generare due livelli di pressione diversi: il che è necessario per traslare, all’interno di una stessa unità, cilindri diversi a pressioni diverse, in base al fabbisogno di forza. Le 16 valvole del sistema possono quindi azionare 16 cilindri diversi, offrendo in tal modo la pressione ottimale per ciascuna utenza.

Ridurre i costi e migliorare l’efficienza

Grazie all’installazione decentralizzata della parte pneumatica – tutte le valvole sono installate nei pressi delle relative utenze ad aria compressa, quali cilindri, azionamenti slitte o pinze –, GB Glace ha potuto fare a meno sia di quadri valvole, sia di quadri PROFIBUS supplementari. E anche la complessità di montaggio viene sensibilmente ridotta: “Ora abbiamo anche iniziato il passaggio al sistema pneumatico nei serbatoi di miscelazione, dove, a lavori terminati, saranno disponibili circa 330 funzioni per valvole di processo. E solo in tale ambito, potremo eliminare 14 armadi elettrici, con i relativi cablaggi”, sottolinea il Project Engineer. “Inoltre, risparmieremo 400 metri di condotti dell’aria e tre rampe di compensazione altezza: il 25 percento dei risparmi è quindi determinato dai soli componenti non più necessari e relative installazioni.”

Ma vi è un ulteriore dettaglio di successo: la commutazione più rapida delle valvole. Mentre le precedenti valvole pilota richiedevano dieci secondi per portarsi da un finecorsa all’altro, le elettrovalvole attuali compiono il movimento in soli tre secondi. E se il tempo predefinito viene superato, gli operatori ricevono un’apposita segnalazione di allarme, potendo così reagire più velocemente. Prosegue Idegren: “Questa soluzione aumenta il grado di sicurezza: componenti difettosi, ad esempio nella fase finale della produzione, possono infatti rendere inutilizzabili fino a 5.000 litri di miscela di gelato pronta.”

E i dati dimostrano quanta fatica e quanto denaro gli utenti possano risparmiare con una soluzione intelligente: “E i miglioramenti di processo qui ottenuti non sono stati ancora affatto considerati”, prosegue Idegren, accennando ad un ulteriore vantaggio: la maggiore efficienza. Meno condotti, infatti, significano meno tempi morti, minori perdite di pressione e quindi un minore consumo d’aria. “Il nuovo sistema dimostra un miglioramento funzionale ed è semplice nella struttura: l’impianto funziona in modo ancora più efficiente e sicuro rispetto al passato. Inoltre, la ridotta complessità d’installazione, e soprattutto i minori investimenti necessari, riducono i tempi di ammortamento”, conclude Idegren.