Rulla in avanti

Marginal Column

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Lars Ingvarsson è Dottore in Ingegneria e Libero Docente presso il Kungliga Tekniska Högskolan di Stoccolma. Nel 1978, con la sua tesi di dottorato egli pose le fondamenta della sua attività attuale.

Negli anni successivi, si è occupato di profilatura a rulli, sviluppando a tal proposito, negli anni ’80, un software specifico. Nel 2000 ha fondato Ortic, di cui è a tutt’oggi Chief Technical Officer.

La Ditta Ortic è l’unica azienda al mondo a costruire profilatrici a rulli con il principio tridimensionale. Il fondatore della Ditta, Lars Ingvarsson, nell’intervista ci parla di come si è sviluppata quest’idea e della partnership con Rexroth.

 

Qual è la particolarità della vostra profilatrice a rulli?

Questo genere di macchine esiste già da diverso tempo; tuttavia, a lungo nessuno sapeva che cosa avvenisse all’interno del materiale, dove risiedessero le cause di errore e come si potessero evitare. Il mio lavoro di ricerca sull’argomento è confluito nel software Ortic: abbiamo così potuto calcolare in anticipo i fenomeni causati dalle tensioni interne, correggendoli quindi all’interno del processo.

Come si diventa esperti in profilatura a rulli?

Tutto è iniziato subito dopo i miei studi universitari: nel 1978, presso il Kungliga Tekniska Högskolan di Stoccolma, ho scritto la mia tesi di dottorato, che verteva sulla formatura a freddo dei metalli. Già allora, ragionavo su quali tensioni interne si creassero nel materiale durante il processo. Ciò ha suscitato l’interesse di un gruppo svedese operante nel settore dell’acciaio. Ho iniziato quindi a lavorare presso quell’azienda come “troubleshooter”, sviluppando il software sulla cui base ho in seguito costruito la mia azienda.

Come è entrata in gioco la tridimensionalità?

La cosa è iniziata con la domanda di un cliente tedesco, che mi chiedeva se la profilatura a rulli consentisse di realizzare anche elementi conici per edifici di particolare complessità architettonica. Neppure noi, onestamente parlando, avevamo mai pensato prima a questa possibilità. Nel 2001 depositammo il brevetto e, già un anno dopo, il prototipo era pronto per l’uso, grazie soprattutto alla non comune audacia del cliente, che non voleva grandi studi preliminari, quanto piuttosto partire il prima possibile. E con quella macchina, il nostro cliente lavora a tutt’oggi con pieno successo. L’impiego in architettura, tuttavia, costituisce un’applicazione speciale, per edifici di particolare prestigio, poiché l’acciaio, come materiale da edilizia, è semplicemente diventato troppo caro.

Vi sono altri settori industriali che possono impiegare questa tecnologia?

Soprattutto l’industria automotive ha mostrato interesse: in tale ambito, la tecnica tridimensionale verrebbe volentieri utilizzata per elementi in acciaio ad alta resistenza. Il che sarebbe interessante soprattutto per componenti lunghi come i paraurti, attualmente ancora prodotti con stampi a compressione, con i relativi costi. In linea di principio, una soluzione con profilatrice a rulli tridimensionale non ha controindicazioni; tuttavia, il materiale ci pone di fronte ad enormi sfide. Per l’architettura vengono utilizzati materiali piuttosto leggeri, come l’acciaio sottile o l’alluminio, mentre per le auto dobbiamo lavorare lamiere spesse fino a 1,5 millimetri e con una resistenza di 1.500 newton per millimetro quadrato. Con questi nuovi parametri, nemmeno i calcoli preliminari via software erano più sufficienti, oppure sarebbero stati troppo complessi.

Come avete quindi deciso di agire?

Il settore automotive richiede solide basi scientifiche prima di avventurarsi in un nuovo processo: dopotutto, si tratta di parti destinate alla produzione di massa. In collaborazione con l’Università di Borlänge abbiamo quindi costruito una macchina sperimentale con cui conduciamo prove ormai da anni. Nel concreto, si tratta di individuare valori per parametri come la ripetibilità o la tolleranza dei materiali.

Quali risultati sono emersi da questi test?

Inizialmente lavoravamo con una soluzione che sviluppava forze eccessive per l’acciaio ad alta resistenza: il fragile materiale, quindi, si screpolava. In collaborazione con Bosch Rexroth, siamo quindi passati ad una soluzione elettromeccanica, composta da un grande numero di servocomandi, che possiamo azionare con grande precisione. Le forze, così, si sono distribuite in modo esatto. Soprattutto per l’unità di controllo, ciò comporta un grande lavoro di dettaglio. Rexroth ha offerto una soluzione CNC, che abbiamo quindi efficacemente implementato insieme. E nel frattempo, Rexroth ha partecipato molto attivamente a diversi ambiti del progetto. Attualmente, stiamo concludendo gli studi preliminari con la progettazione.

Come si sta procedendo con la profilatura a rulli tridimensionale?

Posso supporre che entro fine 2012 passeremo alla produzione di serie. L’interesse è già sufficiente; ora, occorre qualcuno che abbia il coraggio di essere il primo. Abbiamo poi in programma di avviare un secondo ambito d’impiego: la produzione di pali per illuminazione. Nel caso ideale, essi hanno forma conica, in modo da non piegarsi in caso di forte vento. La tecnica tridimensionale, quindi, offre grandi potenzialità: non vediamo l’ora di sapere quali richieste ci arriveranno.