Implementare i progetti alla perfezione

Marginal Column

Un Project Management sistematico è l'elemento fondamentale: se ciò valeva già ai tempi della Piramide di Cheope, vale a maggior ragione in moderni progetti quali le nuove chiuse per il Canale di Panama, l'ammodernamento del Teatro Bolshoi di Mosca o la diga di sbarramento di Deriner, in Turchia (immagini in senso orario).

Vediamo come un Process Management sistematico garantisca qualità, convenienza economica e rispetto delle scadenze nelle attività di Systems & Engineering.

 

La Piramide di Cheope a Giza si può considerare il primo grande progetto nella storia del Project Management. Essa, infatti, risponde a tutti i criteri che, a tutt’oggi, definiscono un progetto: con quest’opera ci si inoltrava in territorio sconosciuto. Occorreva coordinare molti artigiani di settori diversi, andavano affrontate gigantesche sfide di ordine logistico per il trasporto delle pietre, i mezzi finanziari avevano un’entità definita e la pressione temporale era enorme. La Piramide andava ultimata entro la data di morte del faraone, che nessuno era in grado di prevedere.

Fornire soluzioni conformi alle esigenze del mercato

Oggi, l’obiettivo primario delle attività di Systems & Engineering consiste nell’offrire al mercato una soluzione che presenti il giusto livello qualitativo, sia conforme alle scadenze e al budget concordati e adempia alle esigenze del cliente. Nel caso ideale, tali obiettivi si possono ottenere con un Project & Quality Management che contribuisca a fornire in modo ottimale il know-how del caso. Tutto ciò, tuttavia, presuppone un’ordinata e duratura documentazione di progetti, processi e risultati, supportata dall’impiego di strumenti idonei.

Le simulazioni, ad esempio, possono contribuire a ridurre il Time to Market. L’elaborazione sistematica dei compiti va inoltre ottimizzata costantemente, al fine di mantenersi concorrenziali in un ambiente internazionale ed evitare procedure antieconomiche. Di norma, le attività di Systems & Engineering si suddividono nelle seguenti fasi:

Nella Fase di acquisizione il fornitore ottiene le prime informazioni riguardo ad un futuro progetto; dal canto loro, i clienti raccolgono referenze e soluzioni possibili per l’idea che intendono realizzare. Spesso con il supporto di uffici di consulenza esterni, il cliente formula un bando, trasmettendolo quindi ai potenziali fornitori. Questi ultimi, esaminata la documentazione, decidono, nell’ambito della successiva valutazione qualitativa (Release), se inviare un’offerta: in tale fase si valuta se, ad esempio, siano disponibili capacità adeguate, o se le tempisti-che siano sufficienti per engineering, produzione, montaggio e messa in servizio.

La Fase di offerta, fra le principali di un progetto, si articola negli ambiti commerciale, finanziario e tecnico. Qui, gli aspetti centrali sono l’elaborazione di una concezione tecnica e il calcolo delle forniture e dei servizi da erogare. Specifiche come il singolo progetto sono anche le caratteristiche delle condizioni contrattuali: fra gli altri aspetti, andranno concordati l’entità della fornitura, i pagamenti e le relative garanzie, le scadenze, le penali di contratto e, naturalmente, anche il prezzo di contratto.

Fornitore e cliente s’impegneranno a rispettare tutte le condizioni del contratto, con l’obiettivo di un accordo trasparente per entrambe le parti. Firmato il contratto, si passa a definire il System-Engineerings. La concezione tecnica proposta in fase di offerta viene sviluppata e armonizzata in collaborazione con il cliente, con l’obiettivo di individuare sempre la soluzione tecnica ottimale nell’ambito del budget di progetto definito. La verifica conclusiva della concezione tecnica (Preliminary Design Review) consente ai Responsabili Fornitura di abilitare i materiali dai lunghi tempi di consegna. Gli aspetti tecnici della concezione vengono quindi elaborati nelle Fasi di Detail Engineering e di Design , affinché nella fase successiva, quella di ‒ produzione ed acquisto ‒, sia possibile produrre o acquistare tutte le parti.

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Una panoramica delle fasi di progetto ideali e delle necessarie tipologie di management.

 

Caratteristica delle attività di Systems & Engineering è la fase di Montaggio , con successiva Messa in servizio sul cantiere del cliente. Alla verifica dell’opera seguono la consegna ed il consenso all’utilizzo commerciale da parte del gestore dell’impianto. Ciascuna fase si conclude in un’apposita valutazione qualitativa (Release, QG0 – QG4, FIN), volta ad individuare eventuali rischi, ad evitarli e a far confluire come Lessons Learned i risultati della fase precedente nel costante processo di miglioramento.

Il project management copre l’intero ambito di progetto e comprende gli ambiti di know-how riassunti nello schema qui sotto: dall’Integration Management alla gestione della sicurezza sul cantiere. Soltanto considerando ogni singolo elemento è possibile strutturare il progetto in maniera ottimale per il cliente e garantire che le caratteristiche di contratto della soluzione vengano rispettate nelle tempistiche e nei budget concordati. Tutto ciò richiede una stretta collaborazione con il cliente – il futuro utilizzatore dell’impianto – e con le Autorità competenti, durante tutte le fasi del progetto.

L’importanza del progetto

Bosch Rexroth vanta una consolidata esperienza nei progetti di grandi dimensioni. Per citare alcuni esempi attuali, gli azionamenti di spostamento delle paratoie per le nuove chiuse del Canale di Panama, l’ammodernamento delle tecnologie di azionamento per i palcoscenici del Teatro Bolshoi di Mosca, la soluzione drive&control per le protezioni dello scarico centrale e delle paratoie a direzione unica per la Diga di Deriner, in Turchia, o la movimentazione dell’imbarcazione speciale del Gruppo Allseas (vedi testo a pagina 14).

In tali progetti di grande complessità, oltre al Project & Quality Management, sono fattori di successo fondamentali, soprattutto per le attività di Systems & Engineering, il know-how di settore e applicativo e le necessarie conoscenze tecnologiche in ambito drive&control. Il know-how di settore e applicativo consente di comprendere immediatamente le esigenze del cliente, discutendo con lui in grande trasparenza vantaggi e svantaggi delle relative filosofie drive&control. Tale competenza tecnica fa sì che la tecnologia adottata per le problematiche del cliente sia sempre affidabile, economicamente conveniente ed orientata al servizio.

Proprio grazie all’esperienza Bosch Rexroth ha saputo realizzare con successo progetti di grande complessità. Operazioni di messa in servizio su scala mondiale e il coordinamento di numerosi fornitori dai Paesi più svariati non sono una rarità. In tali ambiti, Bosch Rexroth, in qualità di General Contractor, cura la tecnologia drive&control, assumendosi inoltre la responsabilità dell’intero sistema.

Engineering Support: la simulazione del sistema

Nel processo di sviluppo, la crescente complessità dei progetti richiede studi di fattibilità, mirati alla corretta scelta del sistema e dei relativi componenti. A tale scopo, Rexroth offre simulazioni di interi sistemi di azionamento, valutandoli in termini di produttività, comportamento dinamico di azionamento ed ottimizzazione del rendimento. In quest’ottica, la simulazione rappresenta la reale fisica del sistema, creando una rappresentazione virtuale del sistema di azionamento, integrato nella macchina prevista per il cliente. Ciò consente una completa e dettagliata simulazione dell’intero sistema (= processo + macchina + Drive + Control + Motion). In tal modo è possibile valutare per tempo l’interazione fra idraulica, meccanica, elettronica e software.

 

Modello di simulazione con analisi (curve caratteristiche) di un asse elettroidraulico compatto nel System Simulator Rexroth.

Il percorso verso il progetto: risultati migliori e tempi inferiori grazie alla simulazione

Gli ingegneri applicativi progettano e sviluppano una soluzione di azionamento idonea all’applicazione del cliente. A questo punto entra in scena la simulazione, che verifica la fattibilità della soluzione sviluppata e della scelta dei componenti, ottimizzando il tutto sotto i profili dinamici ed energetici. I vantaggi di questa soluzione sono evidenti: la messa in servizio virtuale, effettuata in anticipo, sostituisce i dispendiosi prototipi reali delle macchine. È inoltre possibile esaminare agevolmente anche situazioni estreme, non verificabili in condizioni reali per ragioni di sicurezza del personale e delle macchine.

Prima della reale implementazione, sarà inoltre possibile individuare potenziali problemi ed eliminarli con poco sforzo. La simulazione consente altresì di accedere a qualsiasi grandezza di misura del sistema di azionamento e della macchina, incluse quelle che, in altre condizioni, non sarebbero rilevabili, o lo sarebbero con difficoltà. Le simulazioni contribuiscono a ridurre tempi e costi di sviluppo, velocizzano la messa in servizio ed evitano laboriose e costose ricorsioni, grazie all’analisi e all’ottimizzazione sul prototipo virtuale. Inoltre, esse permettono di conoscere meglio il comportamento del sistema, permettono l’ottimizzazione dinamica ed energetica e l’analisi di scenario.