Gestire la produttività in modo sistemico

Marginal Column

Industrial Engineering: analizzando sistematicamente l’efficienza di persone, macchine ed organizzazione è possibile aumentare la produttività a lungo termine.

 

La crisi ha agito come una lente, svelando chiaramente punti di forza e di debolezza: le direzioni aziendali individuano potenzialità di risparmio e riducono i costi con azioni a breve termine. Ma come in una dieta rigidissima, ai successi di breve durata manca la costanza: non appena la produzione riprende a pieno ritmo, i risparmi ottenuti si sciolgono come neve al sole, talvolta perfino soppiantati da costi aggiuntivi.

Su questo aspetto, il mondo scientifico e gli specialisti di produzione sono concordi: il fattore decisivo per contenere i costi inizia da un sistemico aumento della produttività. Soltanto analizzando, misurando e migliorando in modo mirato l’efficienza di persone, macchine ed organizzazione è possibile consolidare a lungo termine la propria posizione nella concorrenza globale.

La chiave sta nella produttività

Negli ultimi tre anni, tutto è avvenuto in modo molto rapido: molte imprese hanno vissuto una serie di alti e bassi mai vista in precedenza nei loro carichi di produzione.

Pur senza previsioni attendibili per i mesi a venire, i responsabili hanno dovuto reagire rapidamente. Un ritorno ai tempi precedenti, più tranquilli e “normali”, appare improbabile: per il futuro, gli esperti prevedono infatti cicli congiunturali più brevi ed escursioni di maggiore entità. Inoltre, la crisi ha ulteriormente acuito le tensioni sui prezzi. A tutto ciò si aggiungono, in molti settori, quantità di varianti molto maggiori, in lotti di dimensioni minori.

Secondo uno studio condotto dalla società di consulenza aziendale Roland Berger, la maggior parte delle imprese ha compreso chiaramente che la produttività è il fattore decisivo per fronteggiare queste sfide. Il che è confermato dalle risposte dei responsabili finanziari delle aziende tedesche: oltre la metà degli intervistati hanno infatti in programma misure per incrementare l’efficienza della produzione.

Nell’ambito di una gestione globale della produttività, emergono due principali ambiti di intervento, che influiscono a lungo termine sulla produttività: l’equipaggiamento di macchine ed impianti e il lavoro umano.

Gli indici sviluppati al riguardo mostrano progressi e deficit, dalla singola postazione di lavoro fino all’intero stabilimento. Con una differenza decisiva rispetto ai semplici programmi di contenimento dei costi: produttività e qualità sono reciprocamente inscindibili. Per ottenere questo obiettivo, nella realtà pratica si è affermato un approccio sistemico, che, al di là dei vari indici, consideri nient’altro che il numero dei pezzi regolari.

La giusta macchina per il giusto impiego

Nell’esaminare la produttività delle macchine, il tempo di ciclo gioca un ruolo importante, ma non esclusivo: l’efficienza di lavorazione, infatti, fornisce dati attendibili per il calcolo dell’efficienza soltanto se combinato alla qualità e alla disponibilità effettiva nella produzione quotidiana. Come indice chiave si è pertanto affermata la “Overall Equipment Efficiency” (OEE), che calcola l’efficienza di ogni singola macchina in base ai fattori di disponibilità, efficienza di lavorazione e qualità.

I tempi improduttivi per ripreparazioni, eliminazione di anomalie, riparazioni e manutenzioni riducono il valore della disponibilità; un numero elevato di pezzi di scarto comprime l’OEE, così come una ridotta velocità di lavorazione.

Il valore OEE, inoltre, dipende fortemente dal concreto ordine nell’ambito del flusso produttivo: una macchina che nella produzione di grande serie raggiunga un OEE molto elevato può vedere ridursi drasticamente quest’ultimo qualora occorra realizzare numerose varianti, a causa di una ripreparazione laboriosa.

Viceversa, le macchine ad elevata flessibilità primeggiano nei lotti di piccole dimensioni, ma nelle produzioni di grande serie mostrano chiari limiti rispetto a quelle fortemente specializzate. In linea generale, comunque, i progressi nella tecnologia di automazione consentono notevoli miglioramenti dell’OEE.

Incrementi di efficienza fino al 30%

Le moderne concezioni di macchina consentono di incrementare l’OEE del 30% e oltre: innovative funzioni software migliorano la disponibilità grazie a tempi di ripreparazione più brevi; filosofie di sicurezza intelligenti velocizzano il riavvio delle macchine dopo interventi manuali; soluzioni di Condition Monitoring misurano costantemente l’usura degli assi elettromeccanici e dei cilindri, avvisando l’operatore mediante il controllo macchina. Ciò riduce la probabilità di avaria delle macchine, consentendo al contempo la sostituzione programmata di componenti critici nei tempi al di fuori della produzione.

In caso di processi di produzione e di montaggio a più livelli, l’interazione fra le varie macchine ed i mezzi d’esercizio determinano il valore OEE della linea: una postazione dalla ridotta disponibilità avrà quindi un immediato influsso negativo sul rendimento complessivo. Anche quando tutte le macchine possono vantare il massimo rendimento, la linea raggiungerà l’efficienza ottimale soltanto se tutte le postazioni lavoreranno in sincronia, grazie ad un flusso trasparente di dati e di materiali.

Da ciò risulta come gli standard di comunicazione aperti, supportati da numerosi costruttori, siano quelli di maggiore sicurezza per il futuro, impedendo la dipendenza da un fornitore specifico ed aumentando a lungo termine l’applicabilità generale delle soluzioni.

Contenere i costi mediante l’efficienza del lavoro

L'Industrial Engineering combina persone, macchine ed organizzazione per ottenere una maggiore produttività.

 

Ottimizzare macchine ed impianti è importante. Ma altrettanto importante è incrementare l’efficienza del lavoro umano. Una gestione sistematica della produttività considera entrambi gli ambiti di intervento. “Sempre più imprese implementano reparti di Industrial Engineering, al fine di aumentare la produttività assicurando una pianificazione metodica e attuando progetti di razionalizzazione”: così il Prof. Dr. Ing. Sascha Stowasser, direttore dell’Institut für angewandte Arbeitswissenschaft (Istituto di Scienze del Lavoro Applicate) di Düsseldorf, descrive il trend attuale.

L’obiettivo, in tale ottica, non è la mera riduzione dei costi: lo scopo dichiarato è una maggiore efficienza del lavoro. Rexroth, fin dal 2006, ha introdotto a livello generale il principio dell’Industrial Engineering: questo principio comprende, oltre alle metodologie di Time Management, strumenti di pianificazione dei processi e di monitoraggio della produttività.

Questa visione si basa sull’implementazione sistematica di metodologie, scelte in modo mirato, su tutte le macchine e su tutte le postazioni di lavoro, lungo l’intera catena di creazione del valore. Tutto ciò viene tradotto in pratica iniziando da un’analisi dei processi di lavoro e delle attività di ciascuna postazione di lavoro.

Nel sistema “Methods-Time Measurement” (MTM), un supervisore appositamente addestrato scompone tutte le attività necessarie, indipendentemente dal singolo collaboratore, in determinati movimenti base. Tale metodologia scalabile copre l’intera casistica, dalla grande serie fino alle produzioni in piccole quantità o di pezzi unici, comprendendo, inoltre, anche attività esterne alla creazione del valore: ad esempio, il collaboratore deve chinarsi per prendere le parti che gli occorrono? O deve spostare casse? Postazioni di lavoro e processi strutturati in modo ottimale aumentano l’efficienza a lungo termine.

Al contempo, questa analisi contribuisce ad una migliore ergonomia di tutte le postazioni di lavoro: evitare processi e sollecitazioni dannosi per la salute è compito essenziale per le imprese, considerato anche l’aumento dell’età media delle maestranze. Una volta attuate le modifiche, un coerente monitoraggio dell’efficienza del lavoro indicherà le eventuali differenze. Come parametro per l’efficienza del lavoro viene utilizzato il numero di pezzi regolari in rapporto alle ore di presenza. I tempi di anomalia nell’esercizio quotidiano, causati ad esempio da ripreparazioni o da avarie alle macchine, riducono l’efficienza.

Assieme ai collaboratori sul campo, gli specialisti analizzano le cause ed elaborano le soluzioni. In quest’ottica, numerosi progetti già realizzati indicano che minori tempi di anomalia non soltanto aumentano l’efficienza, bensì anche la soddisfazione dei collaboratori. Le metodologie e gli strumenti dell’Industrial Engineering risultano ideali per i sistemi di produzione: in numerose imprese, proprio su tali fondamenti si ottimizzano produzione e montaggio in base ai processi.

L’Industrial Engineering traduce i principi dei sistemi di produzione in indicazioni misurabili e comparabili, aumentando in tal modo l’efficienza del lavoro umano. Attualmente, in un numero sempre maggiore di imprese, l’Industrial Engineering sta diventando l’interfaccia cardine per una gestione globale della produttività. Queste metodologie e questi strumenti, inoltre, vengono sempre più spesso adottati anche in settori non direttamente correlati, ad esempio la logistica o lo sviluppo dei prodotti.

I cambiamenti demografici: una realtà tangibile già fra dieci anni

Una gestione sistematica della produttività, volta ad incrementare l’OEE di macchine ed impianti e l’efficienza del lavoro umano, costituisce il presupposto decisivo per un aumento duraturo della produttività. Tuttavia, esse contribuiscono anche ad affrontare una delle maggiori sfide per i prossimi decenni: i cambiamenti demografici, che si registrano praticamente in tutti i Paesi industrializzati. “Il numero di collaboratori più anziani e la loro quota sul totale dei dipendenti aumenteranno sensibilmente”, sottolinea il Prof. Stowasser (vedi l’intervista a pagina 14).

Al contempo, aumenterà la competizione per la quota di forze lavoro più giovani, destinate a ridursi in futuro. Le imprese percepiranno gli effetti di tale tendenza già nell’arco dei prossimi dieci anni, afferma con certezza lo studioso, considerando i trend demografici. Egli, tuttavia, mette in guardia dal limitarsi a prendere provvedimenti senza particolare cognizione di causa, raccomandando invece un approccio ragionato e strategico: “Soprattutto le medie imprese devono fin da ora valutare con grande precisione quali collaboratori occorreranno loro in futuro per assicurare a lungo termine le strategie aziendali.” Al contempo, un’analisi della struttura anagrafica indica gli interventi concretamente necessari, ad esempio individuando quale rischio di perdita di know-how vi sia in quali reparti.

Chi resta fermo scivola indietro

Incrementi di efficienza a lungo termine nella produzione richiedono un’attenzione massima e continua: indici significativi come l’OEE costituiscono la base per un approccio metodico e un miglioramento costante. Anche le nuove tecnologie di produzione devono dare il proprio contributo per aumentare tali valori.

Aumentare la produttività in modo sostenibile: questo è uno dei presupposti per ottenere la necessaria riduzione dei costi. In questo modo, infatti, si individuano e si evitano gli sprechi. Monito ai quadri dirigenti il fatto che promuovere un aumento dell’efficienza debba essere una costante della loro attività lavorativa. L’immobilismo è infatti sinonimo di regresso.

Overall Equipment Efficiency

 

L’indice Overall Equipment Efficiency (OEE) calcola l’efficienza complessiva di macchine ed impianti in base ai fattori disponibilità, efficienza di lavorazione e qualità, in termini percentuali. La base è costituita, nell’attuale produzione quotidiana, da valori rilevati per ciascuna macchina o per l’intera linea. Soprattutto nella produzione ad alto numero di varianti, a ciò si sommano i tempi di ripreparazione. Il risultato è appunto il valore OEE, espresso in percentuale.

L’efficienza del lavoro

 

L’indice di efficienza del lavoro nelle attività manuali viene calcolato sulla base del rapporto fra pezzi regolari e tempi di presenza dei collaboratori direttamente impiegati nel processo, espressi in ore. Nelle produzioni ad alto numero di varianti, un apposito fattore di ponderazione, in base vari tempi prescritti, considera l’insieme dei prodotti. In questo modo, l’Industrial Engineering raggiunge la comparabilità con programmi di produzione omogenei.