스패터 자동 감소

E-모빌리티는 개발을 촉진합니다. 새롭고 더욱 복잡해진 판금 두께 조합은 최상의 품질로 최대한 빨리 결합해야 합니다. 하지만 이 분야에서 숙련된 작업자의 부족 역시 심각한 상황이라 이러한 용접 작업을 해낼 수 있는 전문가는 매우 드뭅니다. 점점 까다로워지는 용접 작업과 나날이 상승하는 비용 압박으로 인해 용접 스폿을 안정적이고 효율적으로 만들기 위해서는 용접 매개변수를 지속적으로 최적화해야 합니다.

열간 성형강 등과 같이 특히 복잡한 용접 스폿은 저항 스폿 용접 시 스패터가 증가하는 경향이 있습니다. 생산성 향상을 위해 더 짧아진 주기와 단펄스 용접과 같은 새로운 접근 방식은 스패터 비율 증가를 악화시킬 뿐입니다. 생산 공정 중 발생하는 스패터는 오염과 침전물을 생성할 뿐만 아니라 후처리 비용을 증가시킵니다. 이는 예를 들어 차량 섀시 시리즈 생산에 특히 유해합니다.

자동으로 용접 매개변수 최적화

Bosch Rexroth에서 새롭게 선보인 "적응형 스패터 감소" 기능을 사용하면 용접 공정 중 발생하는 용접 스패터를 자동으로 감지하여 미리 정의된 공차 범위 내에서 최소화합니다. 이 애플리케이션은 용접 시스템에서 후처리 및 청소 주기를 크게 줄일 수 있습니다. 이 기능은 Bosch Rexroth의 PRC7000 용접 제어 시스템에 표준으로 통합되어, 용접 제어 시스템에서 완전히 독립적으로 실행됩니다. 이 기능은 소프트웨어 라이선스로 구입하거나 서비스로 주문할 수 있습니다.

"적응형 스패터 감소"는 무엇보다 섀시 구조의 저항 스폿 용접에 사용됩니다. 품질, 스패터 없는 용접, 에너지 효율성 및 제한값 측면에서 용접 매개 변수를 자동으로 최적화하도록 지원합니다. 이러한 방식으로 이 기능은 점점 심화되는 인력난 문제를 다음과 같이 해소합니다. 이 애플리케이션은 많은 제조업체에서 보유하지 못하고 있거나 노동 시장에서 원하는 찾을 수 없는 용접 전문가에 대한 필요를 대체합니다. 과거에 이러한 전문가는 현재 자동화할 수 있는 작업을 수행했습니다. 하지만 이제는 용접 프로그램을 다시 프로그래밍해 필요한 재작업량을 줄였습니다. 하지만 용접 스패터는 공정의 변화로 인해 제품 수명 주기 내내 반복적으로 발생하므로 최적화 작업 증가는 일시적 현상이 아닙니다. Bosch Rexroth 솔루션은 시운전 단계와 시리즈 생산 중 직접 용접 매개 변수를 최적화해야 할 필요를 없앴습니다.

생산 중 스패터 비율 90% 감소

자동차 제조업체는 이제 시운전 중 훨씬 더 짧은 시간(최대 50% 단축)에 원하는 품질 지표를 달성할 수 있습니다. 시운전 시간 단축으로 시장 출시 기간 역시 짧아졌습니다. 또한 생산 중 스패터 비율을 최대 90%까지 최소화할 수 있습니다. 이는 비용에 눈에 띄는 영향을 미칩니다. 섀시에서 스패터 잔여물을 제거하기 위한 재작업이 줄고 품질을 보증하거나 제품 결합을 없애기 위한 시간이 크게 줄었기 때문입니다.

또한 "적응형 스패터 감소" 기능은 필요한 품질 수준을 달성하는 데 필요함 만큼의 에너지만 사용하기 때문에 지속 가능성 측면에서도 성과를 가져옵니다. 이러한 방식으로 Bosch Rexroth는 정확한 용접을 보장합니다.

이 애플리케이션은 세계적인 독일 자동차 제조업체에서 이미 성공적으로 사용되고 있습니다. 점점 더 까다로워지는 용접 작업에는 일반적으로 사용되지 않는 수준의 전문성이 필요하고 소프트웨어만이 실현할 수 있는 더 뛰어난 공정 최적화가 필요하기 때문에 수요가 크게 증가할 것으로 예상됩니다. 자동차 제조업체는 "적응형 스패터 감소"를 통해 시장을 선도하기 위한 경쟁에서 속도를 높일 수 있을 것입니다.

글쓴이: Sebastian Zeller

직위: Bosch Rexroth AG의 저항 용접 제어 장치 제품 담당