Historie

Content


Fra jernsmie til leverandør av høyteknologiske løsninger: Over 200 år med Bosch Rexroth

Bosch Rexroth er en av de ledende spesialistene når det gjelder driv- og styringsteknologi. Vi utvikler nyskapende konsepter for maskin- og anleggsprodusenter over hele verden. Med vår lange historie og enestående bransjekunnskap som et resultat av denne, står selskapet for skreddersydde løsninger. Her er et kort utdrag av Bosch Rexroths mer enn 200-årige historie:


Historie 1795

Georg Ludwig Rexroth setter en vanndrevet jernsmie i drift – slik begynner selskapets historie i Elsava-dalen i Spessart (Bayern).


 
Historie 1850

Selskapet overtar jernstøperiet Stein’sche Eisengießerei i Lohr ved Main og flytter hovedkontoret dit.


Historie 1930

Rexroth utvikler spesialstøpejern av særdeles høy kvalitet.


 
Historie 1952

Selskapet starter produksjon av standardiserte hydraulikkomponenter og hydraulikk.


Historie 1953

Første tannhjulpumpe av prefabrikkerte deler for mobile arbeidsmaskiner.


 
Historie 1959

Spesielle girpumper og blokkventiler, første blokkonstruksjon.


Historie 1960

Ventilasjonsoppsett med begrenset røropplegg gjennom blokkmontering danner grunnlaget for ulike nye hydraulikkbruksområder i alle industrisektorer.


 
Historie 1962

Utvikling av et tokretssystem for hydraulisk styring av gravemaskiner.


Historie 1964

Første småserie for radialstempelpumper med tre stempler. Hydro-Gigant-aksialstempelmaskin-program i modulsystem.


 
Historie 1966

Etter å ha overtatt Indramat GmbH året før, grunnlegger Rexroth en spesialavdeling for elektroniske styrings- og reguleringsenheter.


Historie 1968

Utvikling av skråskive-aksialstempelenheter for mobile arbeidsmaskiner. Mannesmann AG går inn på eiersiden i Rexroth.


 
Historie 1972

Rexroth slipper den første hydrauliske servoventilen på markedet.


Historie 1974

Proporsjonalventil-elektronikk kombinerer fordelene ved hydraulikk med elektronikk.


 
Historie 1975

Rexroth overtas 100 prosent av Mannesmann AG.


Historie 1976

Mannesmann Rexroth kjøper opp Brueninghaus GmbH, og deres produksjon av aksialstempelpumper og -motorer.


 
Historie 1979

Mannesmann Rexroth utvikler den første vedlikeholdsfrie AC-servomotoren i verden og revolusjonerer slik maskinkonstruksjon som industri.


Historie 1989

Selskapet markedsfører og begynner serieproduksjon av det første totrinns planetgiret som er spesielt utviklet for vindkraft.


 

Mannesmann Rexroth tilbyr den første digitale elektronikken for heiseverksregulering. Samme år blir forretningsområdet Pneumatikk opprettet.


Historie 1990

Selskapet får storoppdrag for sceneteknikk, for eksempel for festspillene i Bayreuth.


 
Historie 1993

Konstruksjon av den hydrauliske vibrasjonsprøveriggen HYDRA for Den europeiske romfartsorganisasjonen (ESA).


Historie 1994

Den første rotasjonstrykkmaskinen med fremdriftsteknikk uten aksel revolusjonerer produksjonen av trykkmaskiner.


 
Historie 1997

Rexroth-teknologi brukes til å utruste den største skovlgravemaskinen i verden. Lansering av "Solitaire", verdens største rørleggende fartøy, med Rexroth sine hydraulikksystemer ombord.


Historie 1999

Rexroth utstyrer „mega-muldvarpen“ for Elbe-tunnelen med hydraulikkomponenter.


 
Historie 2001

Sammenslutning av Mannesmann Rexroth AG og Bosch Automationstechnik til Bosch Rexroth AG.


Historie 2004

2004 Rexroth leverer det første REDULUS GPV-giret med differensial.


 
Historie 2005

Med IndraDrive Mi kommer den første motorintegrerte servoregulatoren på markedet, der motor og regulator er integrert i én enhet.


Historie 2006

Rexroth slipper det drivstoffbesparende hydrostatisk regenerative bremsesystemet HRB på markedet.


 
Historie 2009

Turtallvariable pumpedrivverk (DvP) fra Rexroth kombinerer hydrauliske pumper med elektriske motorer og tilbyr slik behovsregulerte pumpedrivverk.


Historie 2011

Med IndraMotion MLC lager Bosch Rexroth et styringssystem som også kan styre hydrauliske komponenter.


 
Indra Motion MLC

The IndraMotion MLC control system automates complete machines and systems. It combines motion, logic and robotics with a unique openness towards high-level language programming.

Planetary screw drives

Start of production of planetary screw drives for use in medium and heavy machine manufacturing

 

The Hydraulic Traction Assistant HTA ensures greater traction for nearly all types of commercial vehicles. As an on-demand all-wheel drive system, HTA is approximately 400 kg lighter than mechanical solutions.

The electrohydraulic self-sufficient axis consists of a pump drive, a hydraulic cylinder and its own fluid circuit. A power and communication cable is sufficient as a connection.

 

As a system partner for large-scale projects, Rexroth implements unique worldwide automation solutions again and again, such as for the first adaptive shell structure in the world or the powerful hydraulics for use in the "La Yesca" dam in Mexico.

HVT gearboxes combine the advantages of a hydrostatic and a mechanical drive. They enable a sensitive, precise positioning of the vehicle, while the stepless hydro-mechanical gearboxes lower the fuel consumption in the mechanical drive by up to 20 percent.

 

Open Core Engineering supplements PLC programming with a bridge to the IT automation. The technology interface, which won the HERMES AWARD in 2013, opened up new ways of networking with information technology and Industry 4.0.

IndraDrive ML

IndraDrive ML increases the power range of electric drives by up to four megawatts. Due to intelligent energy management functions, the drives reduce power consumption during the movement of heavy loads.

 
 RSHP roller rail

With the patented entry zone, the runner blocks of the RSHP roller rail systems smoothly take up loads and improve accuracy in high precision manufacturing.

The Electrohydraulic Hitch Control ensures even and gentle soil cultivation. With EHC-8, Rexroth provides these advantages for the first time in tractors of up to 80 PS sold in fast-developing countries.

 

Leading operator of industry 4.0: On the networked multi-product line in the Homburg/Saar Bosch Rexroth plant, employees are installing 200 different variants of highly-efficient hydraulic valves in nine intelligent stations.

New benchmark for force density: Despite being only half as big as the previous model, the Hägglunds CBM hydraulic direct drive produces 50 percent more torque.

 
IndraDrive Mi

Control cabinet-free drive technology: With IndraDrive Mi, machine manufacturers reduce the wiring cost by up to 90 percent, as the servo motor, controller and all networked components can be placed directly on the machine - thus saving the space required for a control cabinet.

IndraControl XM

The IndraControl XM control platform offers more intelligence for Industry 4.0 applications and links it with extremely fast processing of process signals.

 
Measuring system, IMS-I,

It is as precise as a glass scale, yet it remains unaffected by impacts, vibrations or electromagnetic fields: the incremental measuring system, IMS-I, is fully integrated into the ball and roller rail systems.

The fuel-saving hydraulic HSS stop-start system independently switches the diesel motors off and starts them again using the previously saved hydraulic energy.

 
ABPAC

Intelligent, networkable hydraulics: The ABPAC hydraulic unit independently monitors all operating data and components and reports wear before it leads to a failure.

 
ODiN

Operators achieve increased equipment availability through the ODiN service package. Rexroth registers all operating data and evaluates it with specially developed software to reliably detect wear before it causes a system standstill.

MS2N servo motor

The MS2N servo motor offers a significantly increased power density and serves in connection with control units as a sensor and data source in networked production. The data delivers important information for future maintenance and increased productivity

 
PRC7300

The future-proof PRC7300 welding solution is incorporated into Industry 4.0 environments and controls future material combinations. The use of modern power electronics reduces energy consumption during welding by up to 30 percent and during idle periods by up to 80 percent