Familiarizați-vă cu inițiativele de economisire a energiei din unitățile de producție Bosch Rexroth

Noi tehnici de răcire

La uzina din Lohr din Germania, se produc piese turnate pentru echipamente hidraulice în mai multe grade diferite de fontă. O parte a acestui proces de producție implică un tratament termic special denumit „recoacere”, prin care piesele turnate sunt încălzite la o temperatură de peste 900 °C, apoi sunt răcite conform unor specificații exacte.

Recoacerea consumă cantități uriașe de energie, însă, recent, specialiștii noștri au identificat o nouă tehnică mai puțin energofagă – procesul de recoacere fiind înlocuit cu cel de răcire lentă.

Datorită noii noastre unități de răcire, am putut elimina procesul de recoacere și am reușit să reducem emisiile de dioxid de carbon ale turnătoriei cu peste 2.500 de tone pe an. Procesul a avut un impact direct asupra amprentei de carbon a produselor noastre.

Reducerea consumului de energie prin modernizarea procesului de topire

Am instalat și al treilea nou cuptor de topire cu frecvență medie la turnătoria noastră din Lohr. Noul cuptor oferă o tehnologie de avangardă, totul fiind conceput pentru creșterea eficienței energetică. Astfel, am putut înlocui cele trei cuptoare existente cu cel nou.

Prin digitalizarea și automatizarea proceselor de topire, restructurarea fluxului de materiale și reducerea transportului de fier - și implicit a pierderilor termice - am redus și mai mult consumul de energie. Datorită noii configurații din topitorie, am reușit să economisim până 2,9 GWh de energie electrică pe an.

Trecerea la răcirea centralizată cu apă

Sistemele de refrigerare prin compresie sunt o parte fundamentală a procesului de producție a componentelor hidraulice din fabrica noastră din Beijing. Acestea funcționează pe același principiu ca frigiderele sau aparatele de aer condiționat, generând aer cald în timpul funcționării sistemului. Aerul cald trebuie eliminat prin sistemul de ventilație, ceea ce presupune un consum ridicat de energie.

Echipa noastră a analizat cum ar putea îmbunătăți gestionarea energiei și a folosit rețeaua de apă rece existentă, utilizată pentru răcirea altor echipamente și procese de producție. S-a constatat că ar putea îmbunătăți semnificativ eficiența energetică dacă utilizau rețeaua existentă de apă rece folosită pentru răcirea mașinilor-unelte instalate. Sistemele de refrigerare prin compresie ar putea fi înlocuite cu un schimbător de căldură racordat la rețeaua de apă rece.

În prima fază am implementat acest sistem convertind cinci centre de prelucrare și am obținut o reducere a consumului de energie la răcire cu peste 80% comparativ cu soluția descentralizată, echivalentul unei economii anuale de aproximativ 85.000 kWh.

Producția de circuite imprimate: economii de energie cu ajutorul radiațiilor cu ultraviolete

La unitatea de producție a plăcilor de circuite imprimate din Xi'an, China, rășinile sintetice sunt acum întărite la rece cu ultraviolete, îmbunătățind substanțial capacitățile de economisire a energiei ale fabricii.

În procesul de producție, plăcile de circuite imprimate (PCB) sunt asamblate mecanic cu componente electronice și sunt apoi lipite. După testele de funcționare, plăcile de circuite imprimate asamblate (PCBA) sunt acoperite cu vopsea pentru a proteja componentele împotriva factorilor externi de mediu. Astfel, sunt potrivite pentru utilizări industriale.

Până nu demult, această vopsea protectoare era uscată la temperaturi de aproximativ 100°C timp de 15-20 minute, iar plăcile PCBA trebuiau să stea la răcit cam două ore. Însă, datorită tehnologiei cu ultraviolete, echipa de producție a declanșat reacția chimică în doar câteva secunde, economisind peste 80% din consumul de energie per PCB comparativ cu procesul anterior și reducând durata de uscare cu aproximativ 90%. Mai mult, procesul a permis aplicarea unui strat mai gros de vopsea, crescând gradul de protecție și calitatea circuitelor produse.