焊接技术
并非所有焊接类型都相同...
某企业需要在位于世界各地的六家工厂中的八条生产线上生产某款车辆的四种车型。这意味着他们需要确定、输入、优化和验证超过 120,000 个焊点的相关参数。上述示例恰好说明了电阻点焊的要求有多么严苛。我们的生产活动正变得越来越复杂：随着结构轻型化等趋势的持续发展，与工艺稳定性和生产力有关的新挑战将会不断涌现。例如，此时我们就需要一种能够快速、动态地适应各种材料组合的焊接控制系统。
320 个零件、80 种不同类型的金属板材以及厚度各异的涂层 - 这意味着我们需要利用 5,000 个焊点将 500 种材质和厚度各不相同的材料组合连接到一起。这就是如今的车身所具备的典型特征。而且生产要求每时每刻都在变得更加严苛。其原因在于，车辆制造的总体趋势是在朝着越来越轻、越来越安全的车辆发展。这样做的好处之一就是，较小的车重可以有效降低油耗，从而减少二氧化碳的排放。此外，车辆制造商所使用的材料更少，这有助于降低生产成本。与此同时，车辆的设计形式正变得越来越复杂，且必须符合各种碰撞安全相关要求。
由于采用了多种不同的材料组合，要求严苛的焊接任务正在不断增加。就汽车行业而言，越来越多的车型需要在同一条生产线上产出。这一切都会直接影响到调试工作以及焊接控制与监测的相关要求。
焊接厚度和材质各异的金属板材
为了实现既定的轻量化设计，近年来，带有防腐蚀涂层的高强度钢材在车辆制造中的应用比例一直不断提升。我们可以利用高强度钢材打造出厚度更小但机械性能完全相同的组件。然而，在进行电阻点焊的过程中，这一类材料通常更容易开裂。
在使用电阻点焊来连接铝材和钢材时还存在另外一个难题，那就是这两种材料的物理特性差别很大。钢材的电阻很高，而铝材的电阻较低。博世力士乐推出的全新高性能 PRC7000 焊接控制系统可以完美应对这种情况。变压器可以精准地转换焊接控制系统的输出功率，使其匹配手头的焊接任务。
凭借 PRC7000，我们可以轻松加工包括钢材和铝材在内的、厚度与材质各异的板材组合。为了实现这一目的，全新的焊接控制系统配备了自适应控制功能和灵活的编程功能。此外，该系统还可以不停地复现完美的焊点。
一家业内领先的汽车制造商利用电阻点焊将大量的铝制零件连接到了新车的底盘上，而这在历史上还是第一次。在此案例中，车辆的主体由铝材制成，并需要处理涉及各种铝板组合的大约 2,000 个焊点。
存储在焊枪数据模块中的焊接任务
在最新版本的 PRC7000 中，焊枪数据模块支持焊枪本身对过程信号进行数字化处理。用户无需再次对控制系统进行参数设置，即可通过所有被激活有效的控制系统来操作手动焊枪。数据将以完整焊接任务的形式存储于焊枪数据模块中，在传输过程中也能减低所受到的干扰。这样可以为用户提供更大的自由度和全新的应用案例，并帮助其节约成本。
凭借 PRC7000 焊接控制系统，汽车制造商可以按照顶级的质量标准高效、灵活地满足电阻点焊的高动态要求。该系统不仅可以保证焊接的经济性、工艺稳定性和生产率，而且能够为企业的竞争力提供保障。