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Sebastian Frank, Sicherheit + Umwelt, TRUMPF GmbH + Co. KG, im Interview zur Herausforderung Energieeffizienz

Foto: TRUMPF GmbH + Co KG

„Bei unseren Produkten ist Energieeffizienz inzwischen ein fester Bestandteil im Entwicklungsprozess.“

März 2014

 
 
 

„Immer mehr Kunden im Werkzeugmaschinenbereich fordern energieeffiziente Lösungen. Bei einer Neu- oder Ersatzinvestition fragen rund 15 Prozent explizit nach dem Energieverbrauch – vor fünf Jahren waren das noch weniger als fünf Prozent. Diesen Trend beschleunigen steigende Energiekosten, Fördermöglichkeiten und gesetzliche Vorgaben.

So wird auf EU-Ebene momentan diskutiert, inwieweit die Energieeffizienz von Werkzeugmaschinen gesetzlich reguliert werden kann. Zudem wird Energieeffizienz ein immer wichtigeres Merkmal zur Differenzierung vom Wettbewerb – auf einer Ebene mit den klassischen Entscheidungskriterien Prozesssicherheit, Produktivität, Qualität, Verfügbarkeit und Service.

Maschinen von Generation zu Generation verbessern

Wir betrachten das Thema in drei Kategorien: Infrastruktur, Prozesse und Produkte. Bei unseren Gebäuden haben wir es in den letzten vier Jahren geschafft, in Summe fast 15 Prozent Energiekosten einzusparen. Bei der Herstellung unserer Maschinen haben wir schon seit 15 Jahren ein eigenes Lean-Production-System namens ‚Synchro‘ im Einsatz, mit dem wir enorme Effizienzsteigerungen realisieren konnten, etwa durch eine Halbierung der Fertigungszeit.

Bei Produktentwicklungen schreiben wir inzwischen ein Effizienzziel im Lastenheft fest, das am Ende des Prozesses überprüft wird. In den vergangenen fünf Jahren konnten wir die Effizienz unserer CO2-Lasermaschinen um über 20 Prozent steigern. Durch unsere Erfindung ‚BrightLine fiber‘ haben wir zudem für Maschinen mit der energieeffizienteren Festkörperlaser-Technologie breitere Einsatzmöglichkeiten geschaffen.

Verbesserte Konstruktionen und Prozesse

Auch bei der Zusammenarbeit mit unseren Automationspartnern spielt die Energieeffizienz eine wichtige Rolle, denn es gibt viele Punkte, an denen wir gemeinsam ansetzen können: bessere Konstruktionen, die zu Produktivitätssteigerungen führen, genauso aber auch Prozessoptimierungen, etwa beim Stand-by-Management. Mit Bosch Rexroth haben wir zum Beispiel das Antriebs- und Steuerungssystem des elektromechanischen Stanzkopfs für die TruPunch 3000 entwickelt und dabei die mittlere Leistungsaufnahme um 30 Prozent gesenkt, bei einer Steigerung der Produktivität um zehn Prozent.“

Foto: TRUMPF GmbH + Co KG

 

TruPunch 3000 mit neuem Antriebs- und Steuerungssystem

Energieverbrauch: Minus 30 Prozent

Druckluftverbrauch: Minus 60 Prozent

Produktivität: Plus 10 Prozent

TRUMPF GmbH + Co. KG

Das Familienunternehmen mit knapp 10.000 Mitarbeitern ist einer der weltweit führenden Spezialisten für Werkzeugmaschinen, Laser- und Medizintechnik.