Eiskalt Kosten sparen

 

Juli 2011

 

Der Speiseeishersteller GB Glace in Schweden senkt Kosten und erhöht Prozessqualität durch dezentralisiertes Konzept.

 
 

Die Herstellung von Speiseeis ist ein krisensicheres Geschäft – schließlich gilt es sowohl als leckerer Genuss im Sommer als auch als „Trostspender“ an trüben Tagen. Neben vielen eiskalten Geheimnissen um Mengen, Zutaten und Mischverhältnisse zählt zum Erfolgsrezept des schwedischen Eisproduzenten GB Glace auch die Technik.

Durch die Umstellung auf Rexroth-Ventile der Baureihe Clean Line CL03 mit integriertem PROFIBUS optimierte das Unternehmen nicht nur Hygienebedingungen und Kosten, sondern auch seine Prozessqualität. GB Glace im schwedischen Flen gehört mit seinen 300 Mitarbeitern zum Unilever-Konzern und ist eine von zehn europäischen Unilever-Produktionsstätten für Speiseeis. Hier werden jährlich rund 45 Millionen Liter Speiseeis hergestellt, von denen 70 Prozent im Norden verbleiben und 30 Prozent weltweit exportiert werden.

Riesige Silos und Tanks, automatisierte Pasteurisierungs-und Mischlinien, Pulverpumpanlagen und Waagen prägen das Bild des Eisproduzenten. Trotz dieser Dimensionen sind es aber vor allem die technischen Details, die den Erfolg von GB Glace ermöglichen.

Innovation statt Teileaustausch

Bestes Beispiel: die Umstellung von herkömmlicher auf moderne Ventiltechnologie mit Busanbindung. „Unsere bisherige Technik hat seit der Installation 1989 sehr gute Dienste geleistet. Allerdings mussten wir feststellen, dass Ersatzteile auf dem Markt nicht mehr erhältlich sind“, sagt Karleric Idegren, Projektingenieur Prozesse bei GB Glace in Flen. „So suchten wir zunächst nach Ersatz für die Komponenten. Aus allen Überlegungen entstand schließlich das neue Konzept, das uns Rexroth vorstellte und das wir jetzt erfolgreich einsetzen.“

Im Mittelpunkt des neuen Systems stehen Rexroth-Ventilträgersysteme der Baureihe CL03. Der Name Clean Line (CL) ist hier Programm, denn die Ventile zeichnen sich durch ihr hygienisches – nach EHEDG zertifiziertes – Konzept, die hohe Schutzklasse IP69K und den in das Ventilträgersystem integrierten Busanschluss aus. Das CL03 kann direkt in die Anlage montiert werden und benötigt keinen externen Schaltschrank.

„Statt des reinen Austauschs der Komponenten mit hohen Investitionen haben wir nun eine technologisch ausgereifte und kostengünstigere Lösung“, sagt Idegren. Die Konstruktionsdetails überzeugen: Das CL03 ist leicht zu reinigen und zu warten; es besteht aus einzelnen Grundplatten mit eigener interner Verdrahtung und lässt sich mit bis zu 16 Ventilen bestücken. Die einzelnen Ventile können wiederum zwei verschieden hohe Drücke erzeugen.

Das ist nötig, um verschiedene Zylinder in einer Einheit je nach Kraftbedarf mit unterschiedlichen Drücken anzufahren. Die 16 Ventile des Systems können also 16 verschiedene Zylinder ansteuern und bieten damit den optimalen Druck für jeden Verbraucher.

Kosten senken – Effizienz steigern

Dank der dezentralen Installation – alle Ventile sind nahe an den jeweiligen Druckluftverbrauchern, wie Zylindern, Schlittenantrieben oder Greifern, installiert – entfallen bei GB Glace sowohl Ventil-als auch zusätzliche PROFIBUS Schränke. Der Montageaufwand wird so ebenfalls deutlich minimiert.

„Wir haben nun außerdem mit der Umstellung des Systems an den Mischlagertanks begonnen, wo nach Fertigstellung rund 330 Funktionen für Prozessventile zur Verfügung stehen werden. Hier werden allein 14 Schaltschränke samt Verkabelung wegfallen“, betont der Projektingenieur. „Zudem sparen wir 400 Meter Luftleitungen und drei Rampen zur Höhenüberbrückung ein, sodass allein 25 Prozent der Kostenreduktion auf nicht benötigte Bauteile und deren Installation entfallen.“

Ein weiteres Erfolgsdetail: die schnellere Schaltung der Ventile. Während die früheren Pilotventile zehn Sekunden von Endanschlag zu Endanschlag brauchten, schaffen die heutigen Magnetventile das in nur drei Sekunden. Bei Überschreiten der vorgegebenen Zeit erhalten die Mitarbeiter eine Alarmmeldung und können schneller reagieren. Idegren: „Das erhöht die Sicherheit, denn fehlerhafte Komponenten könnten beispielsweise in der Endphase der Herstellung dazu führen, dass bis zu 5.000 Liter fertige Eismischung unbrauchbar würden.“ Die Angaben zeigen, wie viel Aufwand und somit auch Geld Anwender durch eine intelligente Lösung sparen können.

„Und hierbei sind die erzielten Prozessverbesserungen noch gar nicht berücksichtigt“, weist Idegren auf einen weiteren Vorzug hin: die gestiegene Effizienz. Weniger Leitungen bedeuten weniger Totvolumen, geringere Druckverluste und somit niedrigeren Luftverbrauch. „Das neue System weist eine Funktionsverbesserung auf und ist einfacher im Aufbau. Die Anlage arbeitet noch effizienter und sicherer als zuvor. Zudem verkürzen der geringe Installationsaufwand und besonders die geringere Investition auch die Amortisierungszeit“, resümiert Idegren.