Energieeffizienz: Maschinenbauer zwischen Kundenwunsch und Kostendruck

 

März 2014

 

Für Maschinenbauer sind energieeffiziente Maschinen und Anlagen ein Balanceakt zwischen Kundenwünschen, Kosten und Gesetzen.

 
 

Minus 25 Prozent: Das ist das Ziel, das sich Volkswagen für die Reduzierung von Energieverbrauch und Emissionen gesetzt hat – die Autobauer aus Wolfsburg wollen bis 2018 ökonomischer und ökologischer Klassenprimus werden. Minus 20 Prozent: Um so viele Punkte will Procter & Gamble seine Verbrauchs- und Emissionswerte pro produzierter Einheit bis 2020 verringern. Hohe Ziele hat sich auch der niederländische Gerstensaftgigant Heineken gesetzt: Bis 2020 will das globale Unternehmen bei der Produktion 40 Prozent weniger CO2 ausstoßen.* Die drei Global Player gehören zu einer langen Liste von Unternehmen, die sich ambitionierte Selbstverpflichtungen in Sachen Energieverbrauch, Klimaschutz und Ressourceneffizienz auferlegt haben.

Die Zielmarken sind gesetzt und die sind nicht nur dem guten Gewissen und dem Marketing geschuldet. Im Gegenteil: Haupttreiber dieser signifikanten Beiträge zu Umweltschutz und Klimazielen sind knallharte wirtschaftliche und regulatorische Aspekte. Steigende Energiekosten und zunehmend aktive Gesetzgeber setzen Unternehmen ‒ und ihre Technologiepartner ‒ unter Druck. Effizienzverordnungen wie die Energy-related-Products-Richtlinie der EU oder die verbindliche Reduktion der Energieintensität im aktuellen Fünfjahresplan (2011–2015) der chinesischen Regierung senden klare Signale: Maschinen und Anlagen müssen beim Sparen in der ersten Reihe stehen.

4EE ‒ Effizienz mit System

Einzelmaßnahmen wie die Nachrüstung mit drehzahlvariablen Pumpenantrieben aus der Sytronix-Familie können schnelle Effizienzerfolge zeitigen. Doch der große Hebel liegt im Maschinenkonzept selbst. Denn beim praktischen Einsatz in Maschinen und Anlagen kommt es auf die optimale Abstimmung der Abläufe, Wahl der Komponenten, Wahl des Arbeitspunktes für die Achsen und ein intelligentes Energiemanagement an, um den maximalen Gesamtwirkungsgrad für eine Maschine zu erzielen.

Mit der mechatronischen Systemsimulation bietet Bosch Rexroth neue Ansätze, die Einsparungen über die gesamte Maschine zu optimieren. Während Simulationen bisher vor allem für die Leistungs- und Taktzeitoptimierung eingesetzt wurden, erschließt Bosch Rexroth diese Technologien auch für die Realisierung energieeffizienter Lösungen. Konstrukteure und Entwickler können schon am virtuellen Prototyp die energetische Situation bewerten und optimieren.

Das ist ein Baustein für die ganzheitliche Betrachtungsweise, die Bosch Rexroth bereits seit einigen Jahre mit der Systematik Rexroth for Energy Efficiency (4EE) lebt.

 

Effizienz ja, Aufpreis nein

Maschinenbauer spüren diesen Druck gleich doppelt: durch die eigenen, hausgemachten Anforderungen an Kosten sowie die Gesetzeslage und zusätzlich dadurch, dass die Kunden die Effizienzanforderungen an ihre Zulieferer durchreichen. Europäische Anbieter haben hier noch die Nase vorn, aber asiatische Maschinenhersteller, allen voran die Chinesen, forcieren ihre Effizienz-anstrengungen. Die chinesische Regierung fördert effizientere Maschinen nun ebenfalls und folgt damit dem Vorbild der deutschen Förderprogramme, zum Beispiel der nationalen Förderbank KfW. Auch in den USA verstärkt die öffentliche Hand ihre Anstrengungen, den Energieverbrauch der Industrie zu verringern. Und der Kostendruck ist hoch, in vielen Ländern und Branchen gibt der Anschaffungspreis immer noch den Ausschlag. Während im Nachrüstgeschäft mit effizienten Komponenten Amortisationszeiten von bis zu drei Jahren weltweit akzeptiert sind, spielt der Total-Cost-of-Ownership-Gedanke bei der Neuanschaffung nur bei einer Minderheit der Kunden eine Rolle. In einer Studie von Roland Berger** klingt das so: „Viele Endkunden sehen Effizienz als wichtiges Kriterium beim Kauf von Maschinen – sind aber in der Regel nicht bereit, dafür einen Aufpreis zu zahlen.“ Maschinenbauer brauchen daher Effizienzinnovationen, die ihnen gleichzeitig auch Kostenvorteile eröffnen.


* Quelle: Selbstverpflichtungen der Unternehmen

** „Production Systems 2020“, Januar 2011