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Lars Ingvarsson ist Doktor der Ingenieurwissenschaften und außerordentlicher Professor an der Königlich Technischen Hochschule Stockholm.

Dort legte er 1978 mit seiner Doktorarbeit den Grundstein für sein heutiges Schaffen. In den folgenden Jahren beschäftigte er sich mit der Walzprofilierung und entwickelte dafür in den 1980ern eine spezielle Software.

2000 gründete er Ortic, dessen Chief Technical Officer er bis heute ist.

November 2011

 

Als einziges Unternehmen weltweit konstruiert Ortic Walzprofilierer mit 3D-Prinzip. Firmengründer Lars Ingvarsson spricht im Interview über die Entwicklungsgeschichte und die Partnerschaft mit Rexroth.

 
 

Was ist das Besondere an Ihren Walzprofilierern?

Diese Art von Maschinen gibt es schon eine ganze Weile. Allerdings wusste lange niemand, was dabei im Material selbst passiert, wo die Fehlerquellen liegen und wie man sie umgeht. Meine Forschungsarbeit darüber ist in die Ortic-Software eingeflossen. Damit können wir die durch Eigenspannung verursachten Phänomene im Voraus berechnen und dann im Prozess selbst korrigieren.

Wie wird man eigentlich zum Experten für Walzprofilierung?

Das ging direkt nach meinem Studium los: 1978 schrieb ich an der Königlich Technischen Hochschule Stockholm meine Doktorarbeit, die sich mit Kaltumformung von Metall beschäftigte. Die Frage, welche Eigenspannungen während des Prozesses im Material entstehen, trieb mich damals schon um. Das erregte die Aufmerksamkeit eines schwedischen Stahlkonzerns. Ich fing dort als Troubleshooter an und entwickelte die Software, die später die Basis für mein eigenes Unternehmen war.

Wann kam die Dreidimensionalität ins Spiel?

Das begann mit der Anfrage eines deutschen Kunden, ob mit der Walzprofilierung auch konische Teile für architektonisch besonders anspruchsvolle Gebäude herzustellen wären. Wir selbst hatten ehrlich gesagt zuvor nicht an diese Möglichkeit gedacht. 2001 meldeten wir das Patent an und schon ein Jahr später war der Prototyp einsatzbereit, was vor allem am ungewöhnlichen Mut des Kunden lag. Er wollte keine großen Vorstudien, sondern so schnell wie möglich loslegen. Mit der Maschine arbeitet er bis heute höchst erfolgreich. Der Einsatz in der Architektur ist allerdings eine Spezialanwendung für prestigeträchtige Gebäude, da etwa Stahl als Baumaterial einfach zu teuer geworden ist.

Gibt es andere Industrien, die die Technologie einsetzen können?

Vor allem die Automobilindustrie wurde hellhörig. Dort würde man die 3D-Technik gerne für Teile aus Hochfestigkeitsstahl einsetzen. Das wäre besonders für lange Teile wie Stoßstangen interessant, die momentan noch kostenaufwendig mit Presswerkzeugen hergestellt werden. Gegen eine Lösung mit 3D-Walzprofilierern spricht prinzipiell nichts, trotzdem stellt uns das Material vor enorme Herausforderungen. Für die Architektur werden eher leichte Stoffe wie dünner Stahl oder Aluminium eingesetzt, für Autos müssen wir Blechdicken von bis zu 1,5 Millimetern mit einer Festigkeit von 1.500 Newtonquadratmillimetern bearbeiten. Durch diese neuen Parameter reichten auch die Vorberechnungen mit Software allein nicht mehr oder wären schlicht zu umfangreich geworden.

Wie gingen Sie stattdessen vor?

Die Automobilbranche braucht eine fundierte wissenschaftliche Grundlage, bevor sie sich an ein neues Verfahren heranwagt. Schließlich geht es um Teile für die Massenfertigung. In Zusammenarbeit mit der Universität Borlänge bauten wir deshalb eine Forschungsmaschine, mit der wir seit Jahren Versuche durchführen. Konkret geht es darum, Werte für Parameter wie Reproduzierbarkeit oder Materialtoleranz zu finden.

Was gab es dabei für Erkenntnisse?

Anfangs arbeiteten wir mit einer Lösung, die für Hochfestigkeitsstahl zu große Kräfte entwickelte – das spröde Material riss. In Zusammenarbeit mit Bosch Rexroth sattelten wir auf eine elektromechanische Lösung um. Die besteht aus einer Vielzahl von Servomotoren, die wir sehr genau ansteuern können. Dadurch verteilten sich die Kräfte exakt. Das bedeutet vor allem bei der Steuerung viel Detailarbeit. Rexroth bot eine CNC-Lösung an, die wir zusammen erfolgreich implementierten. Überhaupt ist Rexroth mittlerweile in viele Aspekte des Projekts involviert. Aktuell schließen wir die Vorstudien mit der Projektierung ab.

Wie geht es weiter mit der 3D-Walzprofilierung?

Ich gehe davon aus, dass wir bis Ende 2012 in die Serienproduktion gehen. Interesse gibt es genug – es muss sich nur noch jemand trauen, der Erste zu sein. Darüber hinaus planen wir, ein zweites Einsatzgebiet zu erschließen: die Herstellung von Laternenpfählen. Die sind im Idealfall konisch, damit sie bei starkem Wind nicht umknicken. Es steckt also viel Potenzial in der 3D-Technik. Wir sind gespannt, zu welchen Anfragen es noch kommt.