Odporové svařování

Ne všechny typy svařování jsou stejné...

Web Editorial Team Editor

04.04.2022 3 min

Vozidlo se vyrábí ve čtyřech variantách – na osmi výrobních linkách v šesti závodech po celém světě. To znamená více než 120 000 svařovacích bodů, jejichž parametry je třeba definovat, zadat, optimalizovat a ověřit. Tento příklad ukazuje vysoké nároky na odporové bodové svařování. A věci jsou ještě složitější: s přetrvávajícími trendy (jako jsou lehké konstrukce) se neustále objevují nové výzvy pokud jde o stabilitu procesů a produktivitu. Zde je zapotřebí řídicí systém svařování, který se rychle a dynamicky přizpůsobuje například různým kombinacím materiálů.

320 dílů, 80 různých typů plechů a nátěrů v různých tloušťkách – to znamená 500 kombinací materiálů a tlouštěk spojených s 5000 svařovacími body. To je typická karoserie vozidla současnosti. A požadavky neustále rostou. Koneckonců trend v konstrukci vozidel směřuje ke stále lehčím a bezpečnějším vozidlům. Jedním z důvodů je skutečnost, že nižší hmotnost snižuje spotřebu paliva, a tím i emise CO2. Výrobce vozidla také spotřebuje méně materiálu, což vede ke snížení výrobních nákladů. Současně jsou konstrukční formy stále složitější a je třeba splnit požadavky na bezpečnost při nárazu.

Díky kombinacím různých materiálů počet náročných svařovacích úloh stále roste. V automobilovém průmyslu se na jedné výrobní lince vyrábí stále více typů a modelů vozidel. To vše přímo ovlivňuje uvedení do provozu i požadavky na kontrolu a monitorování svařování.

Svařování plechů různých tlouštěk a materiálů

Aby bylo možné dosáhnout požadovaných lehkých konstrukcí, používá se v posledních letech při výrobě vozidel stále více vysokopevnostních ocelových materiálů s antikorozními nátěry. Při použití vysokopevnostní oceli lze navrhovat komponenty s tenčími stěnami, které však mají stejné mechanické vlastnosti. U těchto materiálů je však obvykle vyšší pravděpodobnost vzniku trhlin při odporovém bodovém svařování.

Další výzva spočívá ve spojování hliníku a oceli pomocí odporového bodového svařování. Kombinace těchto materiálů naráží na jejich fyzikální hranice. Ocel má vysoký elektrický odpor, zatímco hliník má odpor nízký. Nový, vysoce výkonný řídicí systém svařování PRC7000 od společnosti Bosch Rexroth si s oběma těmito extrémy hravě poradí. Transformátory převádějí výstupní výkon řídicího systému svařování přesně tak, aby vyhovoval dané svařovací úloze.

Se zařízením PRC7000 lze snadno zpracovávat různé tloušťky plechů a kombinace materiálů – od oceli po hliník. Aby to bylo možné, využívá nový systém řízení svařování adaptivní regulátory a flexibilní programovatelnost. Díky němu lze také reprodukovat dokonalé svařovací body.

Jeden z předních výrobců automobilů vůbec poprvé použil odporové bodové svařování ke spojení velkého počtu hliníkových dílů s podvozkem nového vozidla. V tomto případě je hlavní těleso vyrobeno z hliníku a zahrnuje přibližně 2000 svařovacích bodů s různými kombinacemi hliníkových plechů.

Svařovací úlohy uložené v datovém modulu pistole

V nejnovější verzi PRC7000 umožňují datové moduly pistole například digitalizaci procesních signálů přímo na pistoli. Ruční pistole lze provozovat se všemi dostupnými řídicími systémy, aniž by bylo nutné znovu parametrizovat řídicí systém. Data jsou uložena v datovém modulu pistole jako kompletní svařovací úloha a poté mohou být přenášena do řídicího systému se sníženým rušením. To uživatelům umožňuje větší svobodu a nové možnosti využití, a také úspory nákladů.

S řídicím systémem svařování PRC7000 mohou výrobci automobilů splnit vysoce dynamické požadavky na odporové bodové svařování efektivně, flexibilně a v souladu s nejvyššími standardy kvality. Zaručena je nejen hospodárnost, stabilita procesů a produktivita, ale také konkurenceschopnost.

Zpět na přehled